Instrumentação e análise de gases para fábricas de cimento
Instrumentação e análise de gases para fábricas de cimento
O fabrico de cimento exige rigor e precisão para obter produtos deexcelente qualidade que respeitem as normas ambientais. O controlo do processo de fabrico, com instrumentos fiáveis de medição da pressão, do caudal e da temperatura, permite aumentar a produção e prolongar a vida útil das instalações. Os analisadores de gás também permitem um melhor controlo dos processos, monitorizando as emissões atmosféricas.
Instrumentação e análise de gases para fábricas de cimento
Os instrumentos de medição da Fuji Electric apoiam os fabricantes de cimento em todas as fases do processo de fabrico, a fim de :
Redução dos custos de produção
Aumentar os rendimentos
Prolongamento da vida útil das instalações
Garantir a qualidade do produto acabado
Controlo da qualidade do cimento
Produção amiga do ambiente
Gestão das emissões de CO2
Eficiência energética
Fase 1: Preparação da farinha crua
Triturador e separador de farinha crua
O moinho de cru é utilizado para moer as matérias-primas do cimento: calcário, argila, pedra de sílica, óxido de ferro e gesso. Estes materiais são previamente medidos e depois misturados no moinho. A fase de moagem é também uma oportunidade para adicionar escórias de alto-forno provenientes de siderurgias. As cinzas das instalações de incineração de resíduos são também utilizadas como material alternativo para o cimento. As matérias-primas são depois secas com gases quentes. Apenas os materiais suficientemente finos podem passar pelo separador e são transportados para o processo seguinte. O pó fino obtido é conhecido como farinha crua.
O filtro eletrostático é utilizado para remover partículas nocivas do gás. Remove partículas finas, tais como poeiras e fumos do gás em circulação, utilizando a força de uma carga eletrostática induzida, sem impedir o fluxo de gás através da unidade. Como os filtros electrostáticos criam pouca queda de pressão e são expansíveis, são amplamente utilizados em grandes caldeiras e fábricas de cimento. Podem tratar gases superiores a 350°C e gases muito húmidos. Actua como um filtro final, removendo partículas tão pequenas como 0,05 µm.
A altura e a dimensão da chaminé industrial dependem das substâncias emitidas, das condições meteorológicas e geográficas locais e dos edifícios vizinhos. Sopradas por um ventilador e depois libertadas para a atmosfera através de uma chaminé, as emissões de gases de combustão e de poluentes associados devem ser controladas e medidas em conformidade com a regulamentação em vigor.
Instrumentação adaptada à chaminé e aos serviços públicos
A farinha deve ser pré-aquecida antes de ser introduzida no forno rotativo. É introduzida nos permutadores de calor do pré-aquecedor, alinhados verticalmente. A farinha crua desliza pelos ciclones em contracorrente com os gases quentes. À medida que a mistura crua desce para os tanques do pré-aquecedor, é aquecida a uma temperatura de 800°C - 900°C utilizando o calor extraído do forno rotativo. Neste processo, ocorre uma reação química na farinha crua, melhorando a eficiência do processo de calcinação.
Instrumentação adaptada ao forno de pré-aquecimento
O calor emitido pelo pré-aquecedor é reencaminhado para a caldeira, que fornece energia ao resto das instalações. Caldeira aquatubular: dois tambores dispostos na parte superior e inferior, ligados entre si por um conjunto de tubos de água, através dos quais circula a água. Os tubos são aquecidos pelos gases de combustão para gerar vapor.
O forno rotativo é um tubo revestido de tijolos refractários (3-5 metros de largura e 30-60 metros de comprimento) que roda cerca de 3-5 vezes por minuto, e a matéria-prima flui através de zonas progressivamente mais quentes do forno em direção à chama. A farinha crua é aquecida a 1450°C em rotação. É depois arrefecida com ar frio para formar o clínquer de cimento. O ar quente do arrefecedor é devolvido ao pré-aquecedor para poupar combustível e energia.
O clínquer é depois moído muito finamente num moinho de bolas com outros aditivos (cinzas de centrais térmicas, escórias de alto-forno ou gesso) para obter diferentes graus de cimento. O cimento é então armazenado antes da entrega.
