C'è un codice articolo che non si trova più. Il tempo necessario per preparare il preventivo può arrivare fino a otto mesi. Il prossimo fermo della linea è tra diciotto. E nessuno, tra i responsabili del progetto, sa dire se quel codice articolo sia stato effettivamente fuori produzione o sia semplicemente difficile da reperire in questo trimestre.
Questa situazione è all’ordine del giorno nel parco nucleare e comporta costi elevati per un motivo ben preciso: la maggior parte delle decisioni di sostituzione viene presa senza aver verificato ciò che era necessario verificare. Si sostituisce un’apparecchiatura ancora funzionante. Si avvia una modifica ingegneristica il cui costo supera quello dello strumento stesso. Durante la fase di riqualificazione si scopre uno scarto di collegamento che nessuno aveva rilevato.
Questa guida parte dal riferimento che avete in sede, non da un prodotto da vendere. Il suo obiettivo è semplice: farvi risparmiare tempo nelle quattro decisioni che contano: verificare, valutare, confrontare, scegliere.
L’obsolescenza della strumentazione e dei sistemi di controllo e comando (I&C) è inevitabile. Inizia sin dalla messa in servizio e si aggrava con l’invecchiamento dell’impianto. L’Agenzia internazionale per l’energia atomica (AIEA) ricorda che l’invecchiamento dei sistemi I&C può ridurre i margini di sicurezza e aumentare i costi operativi, e che l’obsolescenza complica ulteriormente la situazione man mano che diventa difficile reperire i pezzi di ricambio — una questione che l’Agenzia documenta nella sua guida alla gestione dell’invecchiamento e dell’obsolescenza dei sistemi I&C.
Nel caso di un trasmettitore di pressione, entrano in gioco diversi fattori:
Questi fattori hanno un costo, spesso sottovalutato. Sovrapprezzi sui pezzi di ricambio e sull’assistenza per i sistemi obsoleti, costi di reverse engineering quando il fornitore originale interrompe la produzione di una linea, sviluppo di equivalenti per progetti ormai superati: una proiezione lineare delle spese attuali sottovaluta l’effettivo onere futuro.
Un dato utile sul volume: un settore nucleare conta in genere da 400 a 600 trasmettitori di pressione e di pressione differenziale. Su questa scala, un dispositivo di riferimento ampiamente diffuso diventa un rischio per la disponibilità, non una semplice sostituzione puntuale.
Esiste infine un vincolo temporale che nessuno può ridurre. Un sensore qualificato per uso nucleare va ordinato con largo anticipo, e le finestre operative sono determinate dai fermi dell’unità, pianificati con anni di anticipo. Una decisione rinviata di un trimestre può comportare un rinvio di diversi anni — oppure una deroga che dovrà essere giustificata.
Fuji Electric France offre il proprio supporto in questo ambito, dalle centrali in fase di costruzione agli impianti in fase di ristrutturazione e ai progetti di smantellamento — scoprite le nostre soluzioni di strumentazione per l’industria nucleare.
Alcune famiglie ricompaiono regolarmente nei casi di obsolescenza, poiché sono state ampiamente diffuse tra gli anni ’70 e ’90:
Questo elenco serve a identificare i modelli da esaminare, non a trarre conclusioni. Lo stato di ciascun modello dipende esclusivamente dal produttore originale: una gamma può essere completamente fuori produzione, parzialmente fuori produzione modello per modello, oppure semplicemente entrata in fase di manutenzione senza ulteriori sviluppi. Fuji Electric non si pronuncia sul ciclo di vita dei prodotti di altri produttori.
È la fase che si tende a saltare più spesso, ed è quella che permette di evitare il maggior numero di spese inutili.
Tre livelli di affidabilità, dal più elevato al più basso. Fanno fede gli avvisi ufficiali di fine commercializzazione del produttore, con le date limite per gli ordini. Seguono le pagine dedicate ai prodotti e le schede sul ciclo di vita fornite dal produttore. Infine , i cataloghi dei distributori, dei rivenditori di scorte in eccedenza e i documenti commerciali di terzi, le cui indicazioni relative all’obsolescenza sono unverificabili e talvolta inesatte: nessuna di queste fonti è sufficiente a giustificare una modifica tecnica.
Due avvertenze completano questa classifica.
La presenza nel catalogo non dimostra che il prodotto sia effettivamente in produzione. Una linea di prodotti può continuare a figurare nel catalogo, con relativa scheda tecnica, anche se la produzione è cessata e ne rimane solo la documentazione. L'unica prova valida è un impegno scritto da parte del fornitore riguardo alla disponibilità e ai tempi di consegna, per la configurazione esatta del vostro codice articolo.
I produttori ragionano per fasi, non in termini binari. Diversi produttori pubblicano un modello di ciclo di vita articolato in quattro fasi — attiva, manutenzione, supporto limitato, obsoleta —, ciascuna delle quali comporta un diverso livello di servizio. Questa gradazione fornisce un’indicazione temporale: un riferimento in fase di manutenzione non richiede un intervento immediato, mentre un riferimento in fase di supporto limitato impone di pianificare. È proprio questo che permette di distribuire le sostituzioni su diversi fermi di reattore, anziché doverle affrontare tutte contemporaneamente.
Non esiste una risposta valida per tutti i casi. Entrambe le tecnologie sono valide e la scelta va fatta caso per caso.
La scelta di rimanere in ambito analogico è giustificata quando la continuità è prioritaria: architettura semplice, affidabilità comprovata, manutenzione diretta, assenza di firmware integrato. L’analogico limita le modifiche alle procedure operative e ai dossier di qualificazione e riduce l’esposizione ai requisiti di sicurezza informatica e ai guasti di causa comune di origine software. Spesso rappresenta la soluzione più economica in termini di costo totale per gli aspetti non legati alla sicurezza. I nostri sensori di pressione nucleari analogici certificati RCC-E rispondono a questa esigenza.
Il passaggio al digitale è giustificato quando l’applicazione ne trae un vantaggio concreto: necessità di diagnostica integrata, di configurazione remota tramite un sensore di pressione con protocollo HART, di precisione o rangeabilità superiori, di integrazione in un’architettura di controllo modernizzata, oppure quando il progetto di ristrutturazione prevede già una revisione più ampia del sistema di controllo e comando.
Occorre invece fare i conti con ciò che il digitale comporta: requisiti di sicurezza informatica, gestione del firmware nel tempo, considerazione dei guasti di origine comune a livello di software, formazione del personale, procedure riviste, eventuali impatti sulle licenze e cicli di vita dei prodotti più brevi. L’AIEA sottolinea inoltre che la modernizzazione verso il digitale, pur offrendo vantaggi in termini di diagnostica e monitoraggio, deve essere condotta nell’ambito di una strategia ben controllata.
La domanda giusta non è quindi «analogico o digitale?» in senso assoluto, ma: quale tecnologia scegliere per quel preciso punto di riferimento, tenendo conto della sua classe di sicurezza, del contesto in cui opera e dell’impatto sull’intero ciclo di vita?
Di fronte a un sensore di pressione obsoleto, esistono quattro possibili soluzioni. Queste non si escludono a vicenda: un parco macchine misto ne combina spesso più di una.
Un riferimento obsoleto finisce sempre per rendere necessaria l'identificazione e la qualificazione di una soluzione alternativa: la sua implementazione può essere pianificata a medio termine, ma non può essere rinviata all'infinito. Prolungare temporaneamente l'utilizzo di un'apparecchiatura esistente è ammissibile solo se tale proroga si basa su un'analisi dei rischi, una strategia documentata per i pezzi di ricambio e un piano di sostituzione qualificato. In assenza di questi elementi, e in particolare di ricambi disponibili, il rinvio non rappresenta un’opzione sicura.
Non si sceglie mai un ricambio basandosi esclusivamente sul numero di modello. Gli aspetti da verificare, punto per punto:
La qualificazione nucleare di un sensore di pressione si basa su diversi standard di riferimento, la cui scelta dipende dal paese in cui viene utilizzato, dal tipo di reattore e dalla classe di sicurezza dell'impianto:
Lo schema di riferimento applicabile deve essere individuato sin dalla fase di analisi del parametro di riferimento: un sensore qualificato secondo un determinato quadro normativo non è automaticamente accettabile in un altro contesto normativo.
Per i punti di riferimento che svolgono una funzione di sicurezza, a questi criteri si aggiungono requisiti specifici, descritti in dettaglio nel nostro articolo sui 6 criteri essenziali per garantire una funzione di sicurezza con un sensore di pressione..
Sempre in questo ordine: (1) identificare il codice di riferimento e verificare lo stato effettivo del prodotto, (2) analizzare l’applicazione, (3) determinare la classe di rischio, (4) scegliere la soluzione sostitutiva, (5) costituire il fascicolo probatorio, (6) selezionare il fornitore. Saltare la verifica dello stato o l’analisi dell’applicazione è la principale fonte di errori.
⚠️ Non sostituire il sensore basandosi esclusivamente sul codice di riferimento
Due sensori della stessa famiglia possono differire per scala di misura, configurazione, collegamenti, materiali, montaggio e livello di qualificazione. La scelta deve basarsi sul codice modello completo, sulla scheda tecnica, sulla targhetta identificativa e sui requisiti dell’applicazione.
Il prezzo di acquisto rappresenta solo una parte della spesa. A questo vanno aggiunti le modifiche tecniche, la qualificazione, l’impatto sulla sospensione dell’attività dell’unità e la manutenzione. In molti casi, le modifiche ingegneristiche e il dossier di qualificazione costano più dei componenti stessi. Questo è l’argomento decisivo a favore di un’equivalenza ben scelta: riduce al minimo le modifiche ingegneristiche, la riqualificazione e le ripercussioni a livello documentale.
Per ogni componente: scheda tecnica e codice modello completo; attestato dello stato del ciclo di vita rilasciato dal costruttore e impegno scritto in merito alla disponibilità e ai tempi di consegna; documentazione di qualificazione (RCC-E, IEEE, KTA a seconda dei casi); resistenza sismica e radiologica; compatibilità elettromagnetica; garanzia di qualità e tracciabilità; dati sulla disponibilità a lungo termine; solidità della catena di approvvigionamento; referenze operative in ambienti comparabili.
Questo progetto tutela sia la sicurezza che il bilancio. Evita spiacevoli sorprese nella fase di riqualificazione, quando queste risultano più costose.
La matrice viene elaborata sulla base delle prove documentali, caso per caso.
| Posizione | Classe di rischio | Percorso consigliato | Documenti richiesti |
|---|---|---|---|
| Situazione incerta | Da stabilire | Verificare lo stato prima di prendere qualsiasi decisione | Conferma del produttore, impegno di disponibilità |
| Riferimento stabilito, applicazione non legata alla sicurezza | Basso / moderato | Equivalenza funzionale, analogica o digitale a seconda delle esigenze | Codice modello, scheda tecnica, punti di taratura |
| Riferimento fissato, ambiente ostile | Elevato | Trasmettitore qualificato, equivalenza documentata | Qualificazione, resistenza sismica e radiologica |
| Costruttore senza supporto | Variabile | Equivalenza funzionale | Scheda tecnica, dati riportati sulla targhetta |
| Si prevede una proroga temporanea | Variabile | Analisi dei rischi + strategia dei ricambi + piano di sostituzione qualificato | Fascicolo di giustificazione documentato |
Fuji Electric France progetta e produce in Francia una gamma completa di sensori di pressione certificati per il settore nucleare, sia in versione analogica che in versione intelligente. Questa doppia offerta consente di scegliere la tecnologia più adatta alle specifiche di riferimento, senza imporre né impedire una migrazione.
| Misura | Versione intelligente | Versione analogica |
|---|---|---|
| Pressione differenziale | FKC – NC – K3 | FYC – K3-ad |
| Pressione relativa | FKG – NC – K3 | FYG – K3-ad |
| Pressione assoluta | FKA – NC – K3 | FYA – K3-ad |
| Differenziale con separatori | FKD – NC – K3 | FYD – K3-ad |
| Relativa con separatori | FKB – NC- K3 | FYB – K3-ad |
| Assoluta con separatori | FKM – NC – K3 | – |
| Alta pressione relativa | FKR – NC – K3 | – |
Questi trasmettitori, compresi i sensori con separatori e capillari, coprono anche la misurazione del livello tramite pressione idrostatica e la misurazione della portata tramite pressione differenziale su un organo di depressione. La gamma di sensori di pressione differenziale costituisce il nucleo dei prodotti interessati dall’obsolescenza. Gli accessori associati — collettori a 2, 3 o 5 vie, connettori elettrici per il settore nucleare, supporti di montaggio, invertitori alta/bassa pressione, display — facilitano l’adattamento a un impianto esistente.
Per quanto riguarda le qualifiche: conformità RCC-E (NC) ed. 2019, compresa la resistenza sismica (TAS), qualifiche K3-A/1E e K3-ad/1E, spettro sismico composito fino a 35 g, qualificazione all’irradiazione TID 50 kGy con integrità fino a 65 kGy, prestazioni mantenute in condizioni di incidente (LOCA, alte temperature), elettronica qualificata ANFL secondo IEC 62671, sicurezza SIL2 / SIL3 secondo le norme IEC 61508 e 61511, qualifiche EDF e Framatome (QN100 / QN200 / QN300), sistema di qualità ISO 19443, ISO 9001 e ISO 14001.
Fuji Electric non promette una sostituzione universale “plug-and-play” né sostiene l’equivalenza senza prove a sostegno. L’approccio consiste in una revisione tecnica punto per punto, con la proposta di alternative qualificate laddove la documentazione lo consenta. I dettagli relativi ai codici di riferimento e ai collegamenti sono riportati nella nostra gamma di sensori di pressione qualificati per il settore nucleare.
Non è necessario disporre di una documentazione completa per avviare l'analisi. È sufficiente un riferimento, un elenco di parametri o una scheda tecnica.
Inviateci il vostro codice articolo, l’elenco dei componenti o la scheda tecnica. I nostri esperti vi forniranno una prima valutazione tecnica: cosa va effettivamente sostituito, cosa può essere pianificato, gli aspetti da tenere in considerazione, le informazioni da raccogliere e la soluzione più semplice per il vostro caso — equivalenza analogica, migrazione digitale controllata o soluzione specifica. Il tutto prima di avviare una consulenza o una modifica.
Preferite iniziare da soli? Scoprite il nostro catalogo di sensori di pressione sostitutivi per i modelli obsoleti, per orientare la vostra analisi interna.
Dipende dal modello installato: tipo di misura, scala di misura, segnale, collegamenti, classe di sicurezza e requisiti di qualificazione. A seconda dell'applicazione, si opterà per una soluzione analogica per garantire la continuità tecnologica, oppure per una soluzione digitale quando le esigenze lo giustificano.
Richiedendo al produttore una comunicazione ufficiale di cessazione della commercializzazione o un impegno scritto relativo alla disponibilità. La presenza nel catalogo non dimostra che la produzione sia ancora in corso, e le indicazioni riportate dai rivenditori hanno carattere commerciale. Una gamma può anche essere ritirata dal mercato modello per modello.
Entrambe le soluzioni sono valide a seconda del contesto. Il sistema analogico garantisce la continuità e limita l’impatto in termini di riqualificazione, sicurezza informatica e procedure. Il sistema digitale offre funzionalità di diagnostica, configurazione remota e integrazione, ma comporta requisiti aggiuntivi in termini di firmware, formazione e ciclo di vita.
Principalmente RCC-E (parco francese), IEEE 323 e 344 (quadro internazionale di classe 1E) e KTA 3505 (Germania), integrati dalle norme CEI e ISO 19443. Il quadro normativo applicabile dipende dal Paese, dal tipo di reattore e dalla classe di sicurezza dell'impianto.
Scheda tecnica e codice modello completo, attestato sullo stato del ciclo di vita, fascicolo di qualificazione, requisiti sismici e radiologici, compatibilità elettromagnetica, garanzia di qualità, dati sulla disponibilità a lungo termine e referenze operative comparabili.
Antonin LE MAY
Esperto in ambiente e tecnologie industriali
