Ottimizzazione dell'energia industriale: come ridurre i costi energetici del vostro impianto?
Ottimizzazione dell'energia industriale: come ridurre i costi energetici del vostro impianto?
Il risparmio energetico nelle fabbriche consente alle aziende di aumentare la propria competitività e di liberare nuovi spazi di manovra. L'ottimizzazione energetica è una sfida importante per la competitività e il futuro a lungo termine delle aziende industriali. Il potenziale di risparmio è spesso poco sfruttato, anche se i guadagni ottenibili sono rapidi e sostanziali. Nell'attuale crisi energetica, la necessità di ridurre i costi energetici è ancora più pressante. Questa tendenza si inserisce anche in un quadro normativo e politico che incoraggia le industrie a ottimizzare i loro consumi energetici.
Seguite i nostri consigli pratici per ridurre il consumo energetico in questo articolo.
L'audit, la misurazione e l'analisi del consumo energetico delle utenze (vapore, combustibile, elettricità, raffreddamento e aria) sono un passo essenziale per ottimizzare i costi.
Il peso del consumo energetico delle fabbriche in Francia
Il settore industriale rappresenta il 9% del costo del consumo energetico in Francia. Il consumo finale dell'industria rappresenta una quota significativa del consumo totale di energia in Francia. In questo Paese, l'industria è il 3ᵉ settore più energivoro, soprattutto per quanto riguarda il gas naturale e l'elettricità, che da soli rappresentano i 2/3 della bolletta energetica. Le aziende industriali il cui fatturato supera una certa soglia sono soggette all'obbligo di audit energetico. Le aziende industriali devono inoltre far fronte a un aumento del 5% del prezzo dell'elettricità ogni anno. Il consumo di elettricità è un problema importante ed è essenziale controllare il consumo di elettricità nelle fabbriche per ottimizzare i costi e migliorare le prestazioni energetiche.
In questo contesto e di fronte a queste sfide, è nell'interesse di ogni dirigente d'azienda ottimizzare i propri processi e impianti per risparmiare energia e ridurre al minimo le perdite finanziarie.
Quali sono le principali voci che consumano energia nelle aziende industriali?
Le principali aree di consumo energetico degli impianti
Un uso inadeguato delle utenze porta a un consumo eccessivo, a una riduzione della disponibilità delle apparecchiature e della capacità produttiva, a un accumulo eccessivo di calore, a guasti ripetuti e a una maggiore manutenzione correttiva.
L'efficienza energetica riguarda tutte le attività industriali e il loro impatto ambientale, in particolare la riduzione dell'impronta di carbonio e l'ottimizzazione dei processi associati a tali attività.
Lo stesso vale per le reti: reti mal gestite comportano costi di produzione più elevati, fornitura di energia inadeguata, perdite significative sotto forma di calore, distribuzione di elettricità inadeguata e, di conseguenza, rendimenti energetici inferiori. Ogni attività industriale deve essere analizzata per ottimizzare il proprio consumo energetico e soddisfare i requisiti dello sviluppo sostenibile.
In caso contrario, l'energia non viene recuperata né reindirizzata in modo ottimale all'interno dell'azienda per ridurre il consumo energetico nell'industria. Tutto ciò si traduce in parte in una riduzione della durata di vita delle attrezzature di produzione, in un allungamento delle ore di lavoro e in un calo della qualità dei prodotti e delle prestazioni aziendali.
È fondamentale redigere un rapporto di audit preciso sul livello di consumo energetico per individuare le fonti di spreco e valutare il possibile ritorno sugli investimenti (ROI). L'obiettivo di unaudit energetico nell'industria è quello di individuare le leve per l'efficienza energetica, proponendo misure, tecnologie e dispositivi adeguati per migliorare le prestazioni energetiche del sito. È inoltre importante adattare le soluzioni alle esigenze specifiche di ciascun sito industriale, al fine di ottimizzare la gestione dell'energia e le prestazioni complessive.
Le migliori pratiche per ottimizzare i costi energetici degli impianti
Gran parte delle perdite energetiche industriali riguardano le utenze (vapore, combustibili, elettricità, refrigerazione industriale e aria compressa): misurazione imprecisa o inesistente dei consumi dei processi o degli edifici, mancato rilevamento delle anomalie, recupero energetico inadeguato o inesistente, ecc. Le principali leve di ottimizzazione energetica a disposizione dei produttori sono l'automazione, il recupero di calore, la gestione intelligente delle apparecchiature e la produzione locale di energia. La riduzione dei costi delle utenze richiede la capacità di misurare, visualizzare e monitorare i consumi e l'implementazione di sistemi di controllo.
Per avere un impatto rapido, è importante adottare misure per ridurre questi costi. Seguendo consigli pratici e adottando semplici accorgimenti, come l'ottimizzazione dell'illuminazione e la manutenzione regolare delle apparecchiature, è possibile migliorare l'efficienza energetica di un edificio o di una macchina. Il miglioramento dell'efficienza energetica è al centro dell'approccio che consente di ottimizzare le prestazioni complessive degli impianti. Ciò contribuisce a risparmiare denaro e a ridurre le bollette energetiche. L'impegno delle aziende nella transizione energetica è essenziale per affrontare le sfide ambientali di oggi. Inoltre, gli impegni assunti dalle aziende per raggiungere gli obiettivi di decarbonizzazione rafforzano la loro responsabilità sociale. Infine, l'adozione di queste buone pratiche può generare significativi risparmi energetici nel lungo periodo.
Il circolo virtuoso dell'ottimizzazione energetica
Audit energeticinell'industria Audit energetico: audit e inventario del sito industriale per identificare i potenzialirisparmi energetici, fissando obiettivi di risparmio energetico e finanziario.
Misurazione dei consumi energetici: in particolare la misurazione dell'energia delleutenze industriali (vapore, carburante, elettricità, raffreddamento e aria) necessarie per la produzione dell'azienda.
Monitorare i parametri vitali e analizzare i dati raccolti.
Ottimizzare l'efficienza energetica: mettere in atto azioni correttive, gesti ecologici e rafforzare le buone pratiche già in atto per ridurre il consumo di energia nell'industria. La gestione ottimale delle risorse energetiche è la chiave per una maggiore efficienza e sostenibilità.
L'importanza della misurazione dell'energia negli impianti
In concreto, un'analisi precisa dei consumi energetici combinata con azioni pertinenti può ottimizzare le utenze e realizzare risparmi energetici come segue:
Un audit con un rapporto dettagliato sulle fonti dirisparmio energetico permette di valutare il ritorno sull'investimento (ROI) e di identificare le fonti di spreco, il che è essenziale per migliorare l'efficienza energetica degli impianti industriali.
Nella maggior parte delle aziende industriali, gas, olio combustibile e carbone vengono utilizzati per produrre calore per gli impianti e i processi industriali. Le industrie continuano a dipendere fortemente dai combustibili fossili come materie prime.
La misurazione del consumo di carburante consente :
Qualunque sia il vostro settore di attività, l'elettricità è probabilmente l'utility più essenziale per il funzionamento dei vostri impianti di produzione.
Sebbene l'industria alimentare sia il principale consumatore di energia sotto forma di refrigerazione industriale per il mantenimento della catena del freddo, anche altri settori come quello farmaceutico e chimico ne fanno uso (circuiti di raffreddamento nei processi, centri dati, edifici industriali, ecc.)
La misurazione della refrigerazione industriale consente :
pianificare il consumo di elettricità
monitorare il COP (coefficiente di prestazione)
ottimizzare le prestazioni del processo
Aria compressa
L'11% della produzione industriale di energia elettrica è dedicata alla produzione di aria compressa. Per queste industrie, la padronanza della gestione delle reti d'aria è essenziale.
La raccolta, l'analisi e l'utilizzo di dati accurati sul consumo d'aria, la scelta e l'installazione di contatori d'aria compressa e di relativi indicatori di prestazione energetica possono generare risparmi tra il 15 e il 30% in :
Monitoraggio delle perdite di aria compressa
Ottimizzare la manutenzione della rete di distribuzione dell'aria (monitoraggio dei livelli di intasamento dei filtri, ecc.).
Mantenere la pressione dell'aria compressa il più bassa possibile
Recupero del calore di scarto: una fonte di risparmio spesso poco sfruttata
In molte industrie, una parte significativa dell'energia consumata viene dissipata sotto forma di calore di scarto dalle apparecchiature e dai processi di produzione. Tuttavia, troppo spesso questa preziosa risorsa rimane inutilizzata. Il recupero del calore disperso consiste nel catturare questa energia persa e riutilizzarla all'interno dell'azienda, ad esempio per riscaldare i locali, produrre vapore o alimentare i sistemi di raffreddamento.
L'installazione di un sistema di recupero del calore residuo richiede un'analisi approfondita dei processi e delle apparecchiature industriali, al fine di individuare i punti di produzione del calore e le opportunità di recupero. Reimmettendo questa energia nel ciclo produttivo, le aziende possono ridurre significativamente i loro consumi energetici, ottenere notevoli risparmi sulle bollette e migliorare l'efficienza energetica complessiva. Questa leva di ottimizzazione non solo riduce i costi, ma aumenta anche la competitività delle industrie, affrontando le sfide della transizione energetica.
Sensibilizzazione e formazione: coinvolgere i team nell'approccio al risparmio energetico
Il successo di una politica di efficienza energetica dipende in larga misura dal coinvolgimento dei nostri team. La sensibilizzazione e la formazione dei dipendenti sulle sfide dell'efficienza energetica è una leva potente per ridurre il consumo di energia nell'industria. Informando i dipendenti sulle azioni da intraprendere, sulle migliori pratiche da attuare e su come utilizzare al meglio le attrezzature, le aziende possono instillare una vera e propria cultura dell'efficienza energetica.
Corsi di formazione mirati forniscono i riflessi necessari per ottimizzare la gestione quotidiana dell'energia, individuare gli sprechi e adottare comportamenti eco-responsabili. Questo approccio collettivo contribuisce a ridurre i consumi energetici, ad abbattere i costi e a rafforzare l'impegno del team verso un obiettivo comune. I vantaggi sono molteplici: risparmio energetico, riduzione dei costi, miglioramento dell'immagine aziendale e contributo attivo alla transizione energetica del settore industriale.
Energia rinnovabile e innovazione
Le energie rinnovabili rappresentano una soluzione promettente per ridurre il consumo energetico e le emissioni di gas serra nelle fabbriche e nei siti industriali. Grazie all'innovazione, stanno emergendo nuove tecnologie che consentono di produrre energia verde in modo più efficiente e a costi inferiori, riducendo così il prezzo delle bollette. Le aziende industriali possono sfruttare questi progressi per ridurre i costi energetici e migliorare l'immagine del proprio marchio.
L'uso di energie rinnovabili, come l'energia solare, eolica e idroelettrica, può alimentare non solo i processi industriali, ma anche gli edifici e i veicoli. Integrando queste fonti energetiche nelle loro attività, le aziende possono non solo ridurre il loro consumo energetico, ma anche contribuire a un futuro più sostenibile. Le innovazioni in questo campo offrono soluzioni su misura per le esigenze specifiche dell'industria, rendendo la transizione verso un'energia più pulita sia fattibile che vantaggiosa.
Industria 4.0 e trasformazione digitale per l'efficienza energetica
L'avvento dell'Industria 4.0 e la trasformazione digitale stanno aprendo nuove prospettive per l'efficienza energetica nell'industria. Grazie all'integrazione di tecnologie innovative come l'Internet of Things (IoT), l'intelligenza artificiale (AI) e l'analisi dei Big Data, le aziende possono monitorare il consumo energetico delle loro apparecchiature in tempo reale, anticipare le derive e ottimizzare le prestazioni.
I sistemi di gestione dell'energia (EMS) collegati agli strumenti di produzione consentono di regolare automaticamente i consumi in base alle effettive esigenze, di individuare le fonti di spreco e di pianificare la manutenzione preventiva. La digitalizzazione dei processi contribuisce così a ridurre i consumi energetici, a migliorare l'efficienza degli impianti e a controllare i costi. Adottando queste soluzioni digitali, le industrie aumentano la loro competitività e adottano un approccio innovativo e sostenibile alle prestazioni energetiche.
Impatto ambientale delle piante
L'industria ha un impatto ambientale significativo, dovuto principalmente al consumo di energia e alle emissioni di gas serra. Per migliorare la loro sostenibilità, le aziende industriali devono adottare misure per ridurre questo impatto. La riduzione dei consumi energetici e l'adozione di energie rinnovabili sono soluzioni fondamentali per minimizzare l'impronta ecologica dell'industria, migliorando al contempo la redditività.
Inoltre, le aziende possono adottare pratiche di produzione più efficienti per ridurre le perdite di energia. Ad esempio, l'ottimizzazione dei processi produttivi, la manutenzione regolare delle attrezzature e l'uso di tecnologie all'avanguardia possono contribuire a una maggiore efficienza energetica. Adottando queste misure, le aziende non solo riducono il loro impatto ambientale, ma possono anche ottenere un notevole risparmio energetico, aumentando la loro competitività sul mercato.
Volete verificare, misurare e analizzare i consumi delle vostre utenze?
I nostri esperti di misurazione dell'energia possono consigliarvi
I nostri esperti di misurazione dell'energia vi consiglieranno soluzioni pratiche per l'audit, la misurazione e l'analisi dei consumi, condividendo consigli specifici per ottimizzare l'energia e ridurre le bollette.
In ultima analisi, il risparmio e l'ottimizzazione dei consumi energetici sono alla portata di ogni produttore. Basta mettere in atto le giuste procedure e utilizzare i giusti strumenti di misura.
Fuji Electric può aiutarvi a implementare i sistemi di misurazione dell'energia, di raccolta dati e di monitoraggio dell'installazione, ecc.
A tal fine, le nostre soluzioni di misurazione dell'energia si basano sui requisiti degli standard(ISO 5167, MID, ISO 50001, ecc.).
