9 domande da porsi per scegliere un sensore di pressione industriale

Misurazione della pressione

L'applicazione più comune è il sensore di pressione per misurare la pressione e il vuoto. Il sensore viene quindi sottoposto a una pressione, proveniente ad esempio da una pompa o da un compressore.

Misurazione del livello idrostatico

Il sensore di pressione idrostatica misura la differenza di altezza tra due punti.
Il sensore può essere utilizzato per misurare l'altezza di una colonna di liquido.

Misurazione della portata tramite pressione differenziale e organo depressore

La misurazione della portata tramite pressione differenziale si basa sulla differenza di pressione in un fluido in movimento. Questa misurazione viene effettuata grazie all'utilizzo di specifici dispositivi depressori.

Tra gli organi depressogenici si trovano, ad esempio, piastre con orifizio, tubi Venturi o ugelli. Altre opzioni includono misuratori di portata^V-ConeTM, tubi di Pitot mediati, orifizi integrati e microventuri.

I misuratori di portata a pressione differenziale vengono utilizzati per misurare la portata di liquidi e gas in una tubazione.

Misurazione della densità

La misurazione della densità tramite sensore di pressione differenziale è un metodo efficace per misurare la densità dei liquidi.

Qual è la natura del fluido?

La natura del fluido, ad esempio gas, liquido o vapore, è un elemento importante da tenere in considerazione nella misurazione dei processi.

È necessario conoscere le proprietà critiche del fluido da misurare per essere sicuri di scegliere il sensore giusto per il proprio processo industriale.

Che tipo di pressione misurare?

Il tipo di pressione da misurare: differenziale / relativa / assoluta / vuoto è un fattore importante nella scelta del sensore di pressione corretto.

• I sensori di pressione differenziale sono adatti per misurare i differenziali di pressione e le basse pressioni. Sono particolarmente utili per misurare l'intasamento dei filtri. La loro tecnologia consente anche di misurare le portate dei fluidi quando sono associati a dispositivi depressivi.
• I sensori di pressione relativa o di vuoto sono più adatti per misurare una pressione statica o una pressione manometrica negativa. Il sensore è quindi sottoposto a una pressione, proveniente ad esempio da una pompa o da un compressore.
• I sensori di pressione assoluta vengono utilizzati per applicazioni in cui la pressione viene misurata rispetto al vuoto assoluto.

Qual è la temperatura del fluido?

La temperatura del fluido è un altro fattore importante da considerare nella scelta di un sensore di pressione.
I sensori di pressione sono generalmente progettati per funzionare con liquidi, gas o vapore in un determinato intervallo di temperatura.

I limiti di temperatura minima e massima di funzionamento dei sensori di pressione sono un elemento importante da considerare nella scelta di un sensore per un uso a lungo termine.

Per temperature elevate, sarà necessario utilizzare sensori di pressione con separatori per allontanare l'elettronica del sensore dalla misurazione del processo.

Qual è la mia scala di misurazione?

Il campo di pressione è l'ultimo elemento importante da considerare nella scelta di un sensore di pressione.

Lo zero e l'intervallo di misurazione devono essere scelti in modo da coprire il campo applicabile senza superare il limite superiore o inferiore per il quale sono necessarie misurazioni accurate.

Qual è il grado di corrosività del fluido?

Corrosività del fluido: contaminato, chimicamente aggressivo.
È importante tenere conto della corrosività dei liquidi e dei gas per i quali si seleziona un sensore di pressione.
I materiali sensibili possono essere corrosi da alcuni fluidi in determinate condizioni.
Questa corrosività determina la scelta del materiale dei componenti a contatto con il fluido.
Questa scelta ha un effetto importante sulla durata del sensore.
Verificare la compatibilità del fluido con i materiali di costruzione del sensore di pressione.

Quali collegamenti al processo sono previsti?

Il tipo di collegamento al processo: flangiato, filettato, avvitato o igienico è un altro elemento da tenere in considerazione nella scelta del sensore di pressione giusto.

I raccordi di processo sono disponibili in diversi tipi a seconda del tipo di connessione richiesto dall'applicazione:

• Il collegamento con flangia può essere utilizzato per ottenere pressioni nominali elevate con basse perdite di carico.
• Il raccordo filettato viene normalmente utilizzato per collegare facilmente tubazioni, tubi e valvole.
• Il collegamento igienico garantisce la sicurezza alimentare durante il trattamento grazie all'utilizzo di design sanitari.

Quali sono le condizioni ambientali?

Le condizioni ambientali dell'applicazione: temperatura e umidità, atmosfera esplosiva, polvere, EMC, vibrazioni, livello di integrità di sicurezza (SIL) sono altri fattori importanti da considerare nella scelta di un sensore di pressione.

È necessario comprendere come verranno utilizzati i sensori di pressione e assicurarsi che siano in grado di resistere a tutte le condizioni potenziali nell'ambiente di applicazione.

È necessario sapere se la propria applicazione richiede tipi specifici di certificazioni di sicurezza e scegliere un sensore di pressione SIL2 o ATEX, IECEx, ecc.

Quali sono i requisiti specifici della mia applicazione?

Requisiti specifici dell'applicazione:

• Precisione, stabilità e tempo di risposta sono gli ultimi fattori importanti da considerare nella scelta di un sensore di pressione.
  La precisione e la stabilità sono fattori chiave da considerare in qualsiasi applicazione di misurazione di processo, come definito dai metodi di prova della norma IEC 60770-1.
  La precisione del sensore indica in che misura l'uscita del sensore corrisponde al valore reale misurato.
  È influenzata da numerosi fattori, tra cui la temperatura e la pressione statica.
  
  
• Il tempo di risposta è un elemento fondamentale da considerare per un trasmettitore di pressione. Questo tempo rappresenta il tempo necessario al trasmettitore per reagire a una variazione di pressione. La rapidità di questa reazione è essenziale. Può determinare la velocità con cui è possibile prendere decisioni.
  Inoltre, la reattività del trasmettitore influisce direttamente sulla vostra capacità di agire. Si tratta quindi di un indicatore importante basato sulle informazioni fornite dal sensore di pressione.
  Dovreste prenderlo in considerazione per le applicazioni in cui avete bisogno di informazioni immediate.

I requisiti nel settore industriale sono in continua evoluzione, sotto l'effetto di processi sempre più automatizzati, vincoli di prestazione sempre più stringenti e una maggiore attenzione all'affidabilità delle misurazioni nel tempo.

Oggi gli industriali si aspettano soprattutto:

• una maggiore stabilità di misura nel lungo termine, al fine di garantire la ripetibilità dei dati e limitare le derive che potrebbero influire sulla qualità del processo;
• una riduzione della deriva termica, essenziale in ambienti soggetti a variazioni di temperatura significative;
• migliore disponibilità degli impianti, grazie a sensori più robusti e meno sensibili alle condizioni operative severe;
• una manutenzione ottimizzata, con intervalli di intervento più lunghi e una maggiore affidabilità delle attrezzature.

Queste nuove aspettative hanno portato a grandi evoluzioni nelle tecnologie di misurazione della pressione. I sensori di pressione di nuova generazione integrano ora sistemi di compensazione avanzati, design meccanici rinforzati e prestazioni migliorate in termini di precisione e stabilità.

È in questo contesto che si inserisce lo sviluppo di soluzioni come la gamma di sensori di pressione V6 Fuji Electric, progettata per soddisfare le attuali esigenze degli ambienti industriali più esigenti, combinando alta precisione, robustezza comprovata e affidabilità duratura per tutto il ciclo di vita del sensore.