Tienes una referencia que ya no se encuentra. El plazo necesario para elaborar el presupuesto puede llegar a ser de ocho meses. La próxima parada de la unidad de producción es dentro de dieciocho. Y nadie, en el expediente, sabe decir si esa referencia se ha dejado de fabricar realmente o si simplemente es difícil de conseguir este trimestre.
Esta situación es habitual en el parque nuclear y resulta costosa por una razón concreta: la mayoría de las decisiones de sustitución se toman sin haber comprobado lo que había que comprobar. Se sustituye un equipo que aún funciona correctamente. Se emprende una modificación técnica cuyo coste supera el precio del propio instrumento. Durante la fase de recalificación se descubre una discrepancia en la conexión que nadie había detectado.
Esta guía parte de la información de referencia que tienes en tu sitio web, no de un producto que se quiera vender. Su objetivo es sencillo: ahorrarte tiempo en las cuatro decisiones que realmente importan: comprobar, evaluar, comparar y elegir.
La obsolescencia de la instrumentación y el control-mando (I&C) es inevitable. Comienza desde la puesta en servicio y se agrava a medida que la instalación envejece. La Agencia Internacional de Energía Atómica (OIEA) recuerda que el envejecimiento de los sistemas de I&C puede reducir los márgenes de seguridad y aumentar los costes de explotación, y que la obsolescencia complica aún más la situación a medida que se dificulta el abastecimiento de piezas de recambio —un problema que documenta en su guía sobre la gestión del envejecimiento y la obsolescencia de los sistemas de I&C—.
En el caso de un transmisor de presión, se dan varios factores:
Estos factores tienen un coste que, a menudo, se subestima. Las primas por las piezas de recambio y el soporte técnico de los sistemas antiguos, los costes de ingeniería inversa cuando el proveedor original deja de fabricar una línea de productos, el desarrollo de equivalentes para diseños obsoletos: una proyección lineal de los gastos actuales subestima la carga real que se avecina.
Una referencia útil sobre el volumen: una unidad nuclear suele contar con entre 400 y 600 transmisores de presión y de presión diferencial. A esta escala, una referencia ampliamente implantada se convierte en un riesgo para la disponibilidad, y no en una sustitución puntual.
Por último, existe una restricción de calendario que nadie puede acortar. Los sensores homologados para uso nuclear deben encargarse con mucha antelación, y los plazos de intervención vienen determinados por las paradas de las unidades, que se planifican con años de antelación. Una decisión aplazada un trimestre puede traducirse en un retraso de varios años —o en una excepción que habrá que justificar—.
Fuji Electric France ofrece apoyo en este tipo de retos, desde centrales en construcción hasta instalaciones en proceso de renovación y proyectos de desmantelamiento; consulte nuestras soluciones de instrumentación para la industria nuclear.
Hay algunas familias que aparecen con frecuencia en los expedientes de obsolescencia, ya que se implantaron de forma masiva entre los años 1970 y 1990:
Esta lista sirve para identificar las referencias que deben examinarse, no para sacar conclusiones. El estado de cada referencia depende exclusivamente del fabricante original: una gama puede haberse descatalogado por completo, haberse descatalogado parcialmente modelo por modelo o simplemente haber entrado en una fase de mantenimiento sin nuevas actualizaciones. Fuji Electric no se pronuncia sobre el ciclo de vida de los productos de otros fabricantes.
Es el paso que más se suele omitir y el que más gastos innecesarios evita.
Tres niveles de fiabilidad, de mayor a menor. Las notificaciones oficiales de fin de comercialización del fabricante, con las últimas fechas de pedido, son las que prevalecen. A continuación, están las páginas de productos y las fichas de ciclo de vida del fabricante. Por último , los catálogos de distribuidores, los vendedores de excedentes y los documentos comerciales de terceros, cuyas indicaciones sobre obsolescencia son imposibles de verificar y, en ocasiones, inexactas; ninguna de ellas basta para justificar una modificación técnica.
Hay dos advertencias que completan esta clasificación.
El hecho de que un producto figure en el catálogo no demuestra que se siga fabricando. Una gama puede seguir figurando en el catálogo, con su ficha técnica correspondiente, aunque se haya dejado de fabricar y solo quede el material en stock. La única prueba válida es un compromiso por escrito del proveedor sobre la disponibilidad y el plazo de entrega, para la configuración exacta de su referencia.
Los fabricantes razonan por fases, no de forma binaria. Varios fabricantes publican un modelo de ciclo de vida en cuatro etapas —activa, mantenimiento, soporte limitado, obsoleta—, cada una de las cuales implica un nivel de servicio diferente. Esta gradación te proporciona información sobre el tiempo: un producto en fase de mantenimiento no requiere actuar de inmediato, mientras que uno en fase de soporte limitado exige planificar. Esto es precisamente lo que permite distribuir las sustituciones a lo largo de varias paradas de la unidad, en lugar de tener que hacerlas todas a la vez.
No hay una respuesta correcta que sirva para todos los casos. Ambas tecnologías son válidas, y la elección se hace caso por caso.
Mantener la tecnología analógica se justifica cuando prima la continuidad: arquitectura sencilla, fiabilidad probada, mantenimiento directo y ausencia de firmware integrado. La tecnología analógica limita las modificaciones en los procedimientos operativos y en los expedientes de cualificación, y reduce la exposición a los requisitos de ciberseguridad y a los fallos de causa común de origen lógico. A menudo es la opción más económica en términos de coste total en aspectos no relacionados con la seguridad. Nuestros sensores de presión nucleares analógicos certificados según la norma RCC-E satisfacen esta necesidad.
La transición a la tecnología digital se justifica cuando la aplicación obtiene un beneficio real: necesidad de diagnósticos integrados, de configuración remota a través de un sensor de presión con protocolo HART, de mayor precisión o rango de medición, de integración en una arquitectura de control modernizada, o cuando el proyecto de renovación ya prevé una remodelación más amplia del sistema de control y mando.
Sin embargo, hay que asumir lo que aporta la tecnología digital: requisitos de ciberseguridad, gestión del firmware a largo plazo, consideración de los fallos de causa común en el software, formación de los equipos, procedimientos revisados, posibles repercusiones en las licencias y ciclos de vida de los productos más cortos. La OIEA destaca, además, que la modernización hacia lo digital, si bien ofrece ventajas en materia de diagnóstico y vigilancia, debe llevarse a cabo siguiendo una estrategia bien controlada.
Por lo tanto, la pregunta correcta no es «¿analógica o digital?» en términos absolutos, sino: ¿qué tecnología conviene para ese punto de referencia concreto, teniendo en cuenta su clase de seguridad, su entorno y el impacto en todo el ciclo de vida?
Ante un sensor de presión obsoleto, existen cuatro opciones. No son mutuamente excluyentes: en una flota mixta suele combinarse varias de ellas.
Una referencia obsoleta siempre acaba exigiendo la identificación y la homologación de una solución alternativa: su implantación puede planificarse a medio plazo, pero no puede aplazarse indefinidamente. Prolongar temporalmente el funcionamiento de un equipo existente solo es admisible si dicha prolongación se basa en un análisis de riesgos, una estrategia documentada de piezas de recambio y un plan de sustitución homologado. A falta de estos elementos, y en particular de piezas disponibles, el aplazamiento no es una opción segura.
Nunca se elige un recambio basándose únicamente en el número de modelo. Aspectos que hay que comprobar, punto por punto:
La homologación nuclear de un sensor de presión se basa en varias normas, cuya elección depende del país en el que se utilice, del tipo de reactor y de la clase de seguridad de la instalación:
El marco de referencia aplicable debe identificarse desde el momento en que se analiza el punto de referencia: un sensor homologado según un marco determinado no es automáticamente admisible en otro contexto normativo.
En el caso de los marcadores que desempeñan una función de seguridad, a estos criterios se suman unos requisitos específicos, que se detallan en nuestro artículo sobre «6 criterios esenciales para garantizar una función de seguridad con un sensor de presión»..
Siempre en este orden: (1) identificar la referencia y comprobar su estado real, (2) analizar la aplicación, (3) determinar la clase de riesgo, (4) elegir la vía de sustitución, (5) elaborar el expediente de pruebas, (6) seleccionar al proveedor. Saltarse la comprobación del estado o el análisis de la aplicación es la principal fuente de errores.
⚠️ No realice la sustitución basándose únicamente en la referencia
Dos sensores de la misma familia pueden diferir en cuanto a su rango de medición, configuración, conexiones, materiales, montaje y nivel de certificación. La decisión debe basarse en el código de modelo completo, la ficha técnica, la placa de características y los requisitos de la aplicación.
El precio de compra es solo una parte del gasto. Hay que añadirle la modificación de ingeniería, la cualificación, el impacto en la parada de la unidad y el mantenimiento. En muchos casos, las modificaciones de ingeniería y el expediente de homologación resultan más costosos que los propios componentes. Este es el argumento decisivo a favor de una equivalencia bien elegida: minimiza la ingeniería de cambio, la nueva homologación y las repercusiones en la documentación.
Para cada referencia: ficha técnica y código de modelo completo; certificado del estado del ciclo de vida emitido por el fabricante, y compromiso por escrito sobre disponibilidad y plazos; expediente de cualificación (RCC-E, IEEE, KTA, según el caso); resistencia sísmica y radiológica; compatibilidad electromagnética; garantía de calidad y trazabilidad; datos de disponibilidad a largo plazo; solidez de la cadena de suministro; referencias de funcionamiento en entornos comparables.
Este expediente protege tanto la seguridad como el presupuesto. Evita sorpresas desagradables durante la fase de recalificación, cuando estas resultan más costosas.
La matriz se elabora a partir de las pruebas documentales, caso por caso.
| Situación | Clase de riesgo | Ruta recomendada | Documentación necesaria |
|---|---|---|---|
| Situación incierta | Por determinar | Comprueba el estado antes de tomar cualquier decisión | Confirmación del fabricante, compromiso de disponibilidad |
| Referencia fijada, aplicación no vinculada a la garantía | Bajo / moderado | Equivalencia funcional, analógica o digital, según las necesidades | Código de modelo, ficha técnica, puntos de calibración |
| Referencia fijada, entorno extremo | Alto | Transmisor homologado, equivalencia documentada | Cualificación, resistencia sísmica y radiológica |
| Constructor sin soporte | Variable | Equivalencia funcional | Ficha técnica, datos de la placa de características |
| Se está barajando una prórroga temporal | Variable | Análisis de riesgos + estrategia de piezas + plan de sustitución cualificado | Exposición de motivos documentada |
Fuji Electric France diseña y fabrica en Francia una gama completa de sensores de presión homologados para uso nuclear, tanto en versión analógica como inteligente. Esta doble oferta permite elegir la tecnología más adecuada para cada aplicación, sin imponer ni impedir ninguna migración.
| Medida | Versión inteligente | Versión analógica |
|---|---|---|
| Presión diferencial | FKC – NC – K3 | FYC – K3-ad |
| Presión relativa | FKG – NC – K3 | FYG – K3-ad |
| Presión absoluta | FKA – NC – K3 | FYA – K3-ad |
| Diferencial con separadores | FKD – NC – K3 | FYD – K3-ad |
| Relativa con separadores | FKB – NC- K3 | FYB – K3-ad |
| Absoluta con separadores | FKM – NC – K3 | - |
| Alta presión relativa | FKR – NC – K3 | - |
Estos transmisores, incluidos los sensores con separadores y capilares, también abarcan la medición de nivel mediante presión hidrostática y la medición de caudal mediante presión diferencial sobre un elemento de reducción de presión. La gama de sensores de presión diferencial constituye el núcleo de los modelos afectados por la obsolescencia. Los accesorios asociados —blocs de conexiones de 2, 3 o 5 vías, conectores eléctricos nucleares, soportes de montaje, inversores de alta y baja presión, pantallas— facilitan la adaptación a una instalación ya existente.
En cuanto a las homologaciones: conformidad con la norma RCC-E (NC), ed. 2019, que incluye el comportamiento sísmico (TAS), homologaciones K3-A/1E y K3-ad/1E, espectro sísmico de hasta 35 g, cualificación de irradiación TID de 50 kGy con integridad hasta 65 kGy, rendimiento mantenido en condiciones de accidente (LOCA, altas temperaturas), electrónica cualificada ANFL según la norma IEC 62671, seguridad SIL2 / SIL3 según las normas IEC 61508 y 61511, certificaciones de EDF y Framatome (QN100 / QN200 / QN300) y sistema de calidad conforme a las normas ISO 19443, ISO 9001 e ISO 14001.
Fuji Electric no promete una sustitución universal «plug-and-play» ni afirma que exista equivalencia sin pruebas. El enfoque consiste en una revisión técnica punto por punto, con propuestas de alternativas homologadas cuando la documentación lo permita. Los detalles de las referencias y las conexiones figuran en nuestra gama de sensores de presión homologados para uso nuclear.
No es necesario disponer de un expediente completo para iniciar el análisis. Basta con una referencia, una lista de datos de referencia o una ficha técnica.
Envíenos su referencia, su lista de etiquetas o su ficha técnica. Nuestros expertos le enviarán un primer análisis técnico: qué hay que sustituir realmente, qué se puede planificar, los aspectos a tener en cuenta, la información que hay que recopilar y la vía más sencilla para su caso —equivalencia analógica, migración digital controlada o solución específica—. Todo ello antes de iniciar una consulta o una modificación.
¿Prefieres empezar por tu cuenta? Descubre nuestro catálogo de recambios para sensores de presión obsoletos y orienta así tu análisis interno.
Depende del modelo instalado: tipo de medición, rango de medición, señal, conexiones, clase de seguridad y requisitos de cualificación. Según la aplicación, la opción será analógica para mantener la continuidad tecnológica, o digital cuando la necesidad lo justifique.
Solicitando al fabricante una notificación oficial de fin de comercialización o un compromiso por escrito sobre la disponibilidad. El hecho de que un producto figure en el catálogo no demuestra que se siga fabricando, y la información que aparece en los distribuidores es de carácter comercial. Una gama también puede retirarse del mercado modelo por modelo.
Ambas opciones son adecuadas, dependiendo del contexto. La tecnología analógica preserva la continuidad y limita los impactos relacionados con la reconversión, la ciberseguridad y los procedimientos. La tecnología digital ofrece diagnósticos, configuración remota e integración, a cambio de requisitos adicionales en cuanto a firmware, formación y ciclo de vida.
Principalmente RCC-E (parque francés), IEEE 323 y 344 (marco internacional de clase 1E) y KTA 3505 (Alemania), complementadas por las normas CEI e ISO 19443. El marco normativo aplicable depende del país, del tipo de reactor y de la clase de seguridad de la instalación.
Ficha técnica y código de modelo completo, prueba del estado del ciclo de vida, expediente de cualificación, comportamiento sísmico y radiológico, compatibilidad electromagnética, garantía de calidad, datos de disponibilidad a largo plazo y referencias operativas comparables.
Antonin LE MAY
Especialista en medio ambiente y tecnologías industriales
