Optimización energética industrial: ¿cómo reducir los costes energéticos de su planta?
Optimización energética industrial: ¿cómo reducir los costes energéticos de su planta?
Ahorrar energía en las fábricas permite a las empresas aumentar su competitividad y liberar nuevos márgenes de maniobra. La optimización energética es un reto importante para la competitividad y el futuro a largo plazo de las empresas industriales. El potencial de ahorro suele estar infraexplotado, a pesar de que las ganancias que se pueden obtener son rápidas y sustanciales. En la actual crisis energética, la necesidad de reducir los costes energéticos es aún más acuciante. Esta tendencia se inscribe también en un marco reglamentario y político que incita a las industrias a optimizar su consumo de energía.
Siga nuestros consejos prácticos para reducir el consumo de energía en este artículo.
Auditar, medir y analizar el consumo energético de los servicios (vapor, combustible, electricidad, refrigeración y aire) es un paso esencial para optimizar los costes.
El peso del consumo energético de las fábricas en Francia
El sector industrial representa el 9% del coste del consumo de energía en Francia. El consumo final de la industria representa una parte importante del consumo total de energía en Francia. En este país, la industria es el sector 3ᵉ más intensivo en energía, sobre todo en lo que respecta al gas natural y la electricidad, que representan por sí solos 2/3 de la factura energética. Las empresas industriales cuyo volumen de negocios supere un determinado umbral están sujetas a la obligación de realizar auditorías energéticas. Además, las empresas industriales deben hacer frente cada año a una subida del 5% del precio de la electricidad. El consumo de electricidad es un problema importante, y es esencial controlar el consumo de electricidad en las fábricas para optimizar los costes y mejorar el rendimiento energético.
En este contexto y ante estos retos, a todo empresario le interesa optimizar sus procesos e instalaciones para ahorrar energía y minimizar sus pérdidas económicas.
¿Cuáles son los principales elementos consumidores de energía en las empresas industriales?
Las principales áreas de consumo energético de las centrales
Un uso inadecuado de los servicios públicos provoca un consumo excesivo, una reducción de la disponibilidad de los equipos y de la capacidad de producción, una acumulación excesiva de calor, averías repetidas y más mantenimiento correctivo.
La eficiencia energética afecta a todas las actividades industriales y su impacto ambiental, en particular la reducción de la huella de carbono y la optimización de los procesos asociados a estas actividades.
Lo mismo ocurre con las redes: una mala gestión de las redes provoca un aumento de los costes de producción, un suministro energético inadecuado, pérdidas importantes en forma de calor, una distribución inadecuada de la electricidad y, en consecuencia, un menor rendimiento energético. Toda actividad industrial debe ser analizada para optimizar su consumo energético y responder a las exigencias del desarrollo sostenible.
Si no es así, la energía no se recupera ni se redirige de forma óptima dentro de la empresa para reducir el consumo de energía en la industria. Todo ello se traduce, en parte, en una reducción de la vida útil de los equipos de producción, en jornadas laborales más largas y en un descenso de la calidad de los productos y del rendimiento empresarial.
Es esencial elaborar un informe de auditoría preciso sobre el nivel de consumo de energía para identificar las fuentes de despilfarro y evaluar el posible rendimiento de la inversión (ROI). El objetivo de unaauditoría energética en la industria es identificar las palancas de la eficiencia energética, proponiendo medidas, tecnologías y dispositivos adecuados para mejorar el rendimiento energético del centro. También es importante adaptar las soluciones a las necesidades específicas de cada centro industrial para optimizar la gestión de la energía y el rendimiento global.
Mejores prácticas para optimizar los costes energéticos de las plantas
Una gran parte de las pérdidas de energía industrial está relacionada con los servicios (vapor, combustible, electricidad, frío industrial y aire comprimido): medición inexacta o inexistente del consumo de los procesos o edificios, no detección de anomalías, recuperación de energía insuficiente o inexistente, etc. Las principales palancas de optimización energética de que disponen los fabricantes son la automatización, la recuperación de calor, la gestión inteligente de los equipos y la producción local de energía. La reducción de los costes de los servicios públicos requiere la capacidad de medir, visualizar y supervisar el consumo, así como la implantación de sistemas de control.
Para conseguir un impacto rápido, es importante tomar medidas para reducir estos costes. Siguiendo consejos prácticos y adoptando medidas sencillas, como la optimización de la iluminación y el mantenimiento periódico de los equipos, es posible mejorar laeficiencia energética de un edificio o una máquina. La mejora de la eficiencia energética está en el centro del planteamiento, lo que permite optimizar el rendimiento global de las instalaciones. Esto ayuda a ahorrar dinero y a reducir la factura energética. Este compromiso de las empresas con la transición energética es esencial para hacer frente a los retos medioambientales actuales. Además, el compromiso de las empresas con los objetivos de descarbonización refuerza su responsabilidad social. Por último, la adopción de estas buenas prácticas puede generar importantes ahorros de energía a largo plazo.
El círculo virtuoso de la optimización energética
Auditorías energéticasen la industria Auditoría energética: auditoría e inventario del emplazamiento industrial para identificar el potencial deahorro energético, fijando objetivos de ahorro energético y financiero.
Medición del consumo de energía: en particular, la medición energética de losservicios industriales (vapor, combustible, electricidad, refrigeración y aire) necesarios para la producción de la empresa.
Controlar las constantes vitales y analizar los datos recogidos.
Optimizar la eficiencia energética: aplicar medidas correctoras, gestos ecológicos y reforzar las buenas prácticas ya implantadas para reducir el consumo de energía en la industria. La gestión óptima de los recursos energéticos es la clave para una mayor eficiencia y sostenibilidad.
La importancia de la medición de la energía en las centrales
En concreto, un análisis preciso del consumo de energía combinado con las acciones pertinentes puede optimizar los servicios públicos y ahorrar energía de la siguiente manera:
Una auditoría con un informe detallado sobre las fuentes deahorro energético permite evaluar el rendimiento de la inversión (ROI) e identificar las fuentes de despilfarro, algo esencial para mejorar laeficiencia energética de las instalaciones industriales.
En la mayoría de las empresas industriales, el gas, el fuelóleo y el carbón se utilizan para producir calor para las instalaciones y los procesos industriales. Las industrias siguen dependiendo en gran medida de los combustibles fósiles como materia prima.
Sea cual sea su sector de actividad, la electricidad es probablemente el servicio público más esencial para el funcionamiento de sus equipos de producción.
Aunque la industria alimentaria es la principal consumidora de energía en forma de frío industrial para mantener la cadena de frío, otros sectores como el farmacéutico y el químico también la utilizan (circuitos de refrigeración en procesos, centros de datos, edificios industriales, etc.).
La medición de la refrigeración industrial permite :
planificar el consumo de electricidad
controlar el COP (coeficiente de rendimiento)
optimizar el rendimiento de los procesos
Aire comprimido
El 11% de la producción industrial de electricidad se dedica a la producción de aire comprimido. Para estas industrias, dominar la gestión de las redes de aire es esencial.
Recopilar, analizar y utilizar datos precisos sobre el consumo de aire, seleccionar e instalar contadores de aire comprimido e indicadores de rendimiento energético pertinentes puede generar ahorros de entre el 15 y el 30% en :
Control de fugas de aire comprimido
Optimización del mantenimiento de la red de aire (control de los niveles de obstrucción de los filtros, etc.)
Mantenga la presión del aire comprimido lo más baja posible
Recuperar el calor residual: una fuente de ahorro a menudo infrautilizada
En muchas industrias, una parte importante de la energía consumida se disipa en forma de calor residual de los equipos y procesos de producción. Sin embargo, con demasiada frecuencia, este valioso recurso sigue sin aprovecharse. Recuperar el calor residual implica capturar esta energía perdida y reutilizarla dentro de la empresa, por ejemplo para calentar locales, producir vapor o alimentar sistemas de refrigeración.
La implantación de un sistema de recuperación de calor residual requiere un análisis en profundidad de los procesos y equipos industriales para identificar los puntos de producción de calor y las oportunidades de recuperación. Al reinyectar esta energía en el ciclo de producción, las empresas pueden reducir significativamente su consumo de energía, conseguir ahorros sustanciales en sus facturas y mejorar su eficiencia energética global. Esta palanca de optimización no sólo reduce los costes, sino que también impulsa la competitividad de las industrias al tiempo que hace frente a los retos de la transición energética.
Sensibilización y formación: implicar a los equipos en el ahorro de energía
El éxito de una política de eficiencia energética depende en gran medida de la implicación de nuestros equipos. Sensibilizar y formar a los empleados sobre los retos de la eficiencia energética es una poderosa palanca para reducir el consumo de energía en la industria. Informando a los empleados sobre las medidas que deben tomar, las mejores prácticas que deben aplicar y cómo aprovechar al máximo los equipos, las empresas pueden inculcar una auténtica cultura de la eficiencia energética.
Los cursos de formación específicos enseñan los reflejos necesarios para optimizar la gestión diaria de la energía, detectar los residuos y adoptar un comportamiento ecorresponsable. Este enfoque colectivo ayuda a reducir el consumo de energía, disminuye los costes y refuerza el compromiso del equipo con un objetivo común. Las ventajas son múltiples: ahorro de energía, reducción de costes, mejora de la imagen de la empresa y contribución activa a la transición energética del sector industrial.
Energías renovables e innovación
Las energías renovables representan una solución prometedora para reducir el consumo de energía y las emisiones de gases de efecto invernadero en fábricas y centros industriales. Gracias a la innovación, están surgiendo nuevas tecnologías que permiten producir energía verde de forma más eficiente y a menor coste, reduciendo así el precio de sus facturas. Las empresas industriales pueden aprovechar estos avances para reducir sus costes energéticos al tiempo que mejoran su imagen de marca.
El uso de energías renovables, como la solar, la eólica y la hidráulica, puede alimentar no sólo procesos industriales, sino también edificios y vehículos. Al integrar estas fuentes de energía en sus operaciones, las empresas no sólo pueden reducir su consumo de energía, sino también contribuir a un futuro más sostenible. Las innovaciones en este campo ofrecen soluciones adaptadas a las necesidades específicas de la industria, haciendo que la transición a energías más limpias sea viable y ventajosa.
Industria 4.0 y transformación digital para la eficiencia energética
La llegada de la Industria 4.0 y la transformación digital abren nuevas perspectivas para la eficiencia energética en la industria. Gracias a la integración de tecnologías innovadoras como el Internet de las Cosas (IoT), la inteligencia artificial (IA) y el análisis de Big Data, las empresas pueden monitorizar el consumo energético de sus equipos en tiempo real, anticiparse a las derivas y optimizar el rendimiento.
Los sistemas de gestión energética (SGE) conectados a las herramientas de producción permiten ajustar automáticamente el consumo a las necesidades reales, identificar las fuentes de derroche y planificar el mantenimiento preventivo. De este modo, la digitalización de los procesos contribuye a reducir el consumo de energía, mejorar la eficiencia de las instalaciones y controlar los costes. Al adoptar estas soluciones digitales, las industrias impulsan su competitividad y adoptan un enfoque de innovación sostenible en materia de rendimiento energético.
Impacto medioambiental de las plantas
La industria tiene un importante impacto ambiental, debido sobre todo a su consumo de energía y a las emisiones de gases de efecto invernadero. Para mejorar su sostenibilidad, las empresas industriales deben adoptar medidas que reduzcan este impacto. La reducción del consumo energético y laadopción de energías renovables son soluciones clave para minimizar la huella ecológica de la industria al tiempo que se mejora la rentabilidad.
Además, las empresas pueden adoptar prácticas de producción más eficientes para reducir las pérdidas de energía. Por ejemplo, la optimización de los procesos de producción, el mantenimiento regular de los equipos y el uso de tecnologías de vanguardia pueden contribuir a una mayor eficiencia energética. Tomando estas medidas, las empresas no sólo reducen su impacto ambiental, sino que también pueden conseguir ahorros energéticos sustanciales, impulsando su competitividad en el mercado.
¿Quiere auditar, medir y analizar el consumo de sus servicios públicos?
Nuestros expertos en medición de energía pueden asesorarle
Nuestros expertos en medición de energía le asesorarán sobre soluciones prácticas para auditar, medir y analizar el consumo de servicios públicos, compartiendo consejos específicos para optimizar la energía y reducir las facturas.
En definitiva, ahorrar y optimizar el consumo de energía está al alcance de todos los operadores industriales. Todo lo que hay que hacer es poner en marcha los procedimientos adecuados y utilizar los instrumentos de medición adecuados.
Fuji Electric puede ayudarle a implantar sus sistemas de medición de energía, recopilación de datos y supervisión de instalaciones, etc.
Para ello, nuestras soluciones de medición de energía se basan en los requisitos de las normas(ISO 5167, MID, ISO 50001, etc.).
