HMI - Monitouch TS4070i - 7 pulgadas
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Solicitar un presupuestoEn los laboratorios industriales, la detección de gases ya no es suficiente: también es necesario aprovechar los datos de forma eficaz para garantizar la seguridad. Entre los requisitos normativos, la gran variedad de gases y la complejidad de las instalaciones, los equipos necesitan una supervisión clara, centralizada y trazable. La interfaz hombre-máquina (IHM) TS4000 de Fuji Electric responde a estos retos ofreciendo una visión global y en tiempo real de los riesgos relacionados con los gases, lo que facilita la toma de decisiones, el cumplimiento de las normas de salud, seguridad y medio ambiente (HSE) y la protección de los operarios.

Los laboratorios utilizan o almacenan una gran variedad de gases y vapores que pueden suponer riesgos importantes para las personas, los equipos y la continuidad de las actividades. Entre ellos se encuentran, en particular, el amoníaco (NH₃), el hidrógeno (H₂), el oxígeno (O₂), el peróxido de hidrógeno (H₂O₂), el argón (Ar), el butano (C₄H₁₀), los compuestos orgánicos volátiles (COV) o el dióxido de azufre (SO₂).
Estos gases deben analizarse según varias categorías de riesgo. Los gases tóxicos, como el SO₂, el NH₃ o el H₂O₂, pueden exponer al personal a concentraciones peligrosas. Los gases inflamables, como el hidrógeno o el butano, presentan riesgo de explosión cuando las concentraciones se acercan al LIE. Los gases asfixiantes, como el argón o el CO₂, pueden provocar una disminución del oxígeno que a veces resulta difícil de percibir sin instrumentos de detección.
La detección fija de gases también se inscribe en un marco normativo estructurado. Las principales normas son la EN 45544 para gases tóxicos, la EN 50104 para la detección de oxígeno y la EN 60079-29-1 para gases inflamables. En función de la zonificación, las fuentes de ignición, la ventilación o la presencia de gases inflamables, también pueden añadirse restricciones ATEX a la hora de elegir los equipos y las normas de instalación.
En este contexto, el rendimiento de la detección no es suficiente. Los laboratorios también deben poder demostrar el control del riesgo mediante historiales con marca de tiempo, registros de alarmas, seguimientos de confirmaciones y registros relacionados con las pruebas o calibraciones. Esta trazabilidad facilita las auditorías de salud, seguridad y medio ambiente (HSE), el cumplimiento normativo en materia de documentación y la mejora continua de los procedimientos de seguridad.

En muchos laboratorios, los detectores de gas están correctamente instalados, pero el manejo diario del sistema sigue siendo complejo. La información puede estar dispersa entre los detectores, una o varias centrales, pantallas locales y puestos de supervisión remotos. En caso de alarma, esta fragmentación ralentiza la interpretación de la situación y puede retrasar la toma de decisiones.
Por lo tanto, el primer reto es la legibilidad inmediata de la información crítica. Cuando se activa una alarma, los equipos deben identificar rápidamente la zona afectada, el gas detectado, el nivel de alarma, la evolución de la concentración y los posibles fallos asociados. Sin una interfaz sintética, el análisis se basa en varios puntos de lectura, lo que aumenta el riesgo de error o de pérdida de tiempo.
El segundo reto es tener una visión global de la situación. Un responsable de HSE o un técnico debe poder saber si se ha activado la ventilación, si se está llevando a cabo un control automático, si se ha desactivado una alarma o si hay un fallo en un sensor. Sin una visión coherente por zona, por gas y por estado, resulta más difícil seguir la evolución de un incidente y coordinar las medidas de seguridad.
Por último, la seguridad en el ámbito del gas se basa enla evidencia y la repetibilidad. Las operaciones de control, ajuste y calibración con gas patrón son indispensables. Cuando el historial es limitado o de difícil acceso, las inspecciones, las auditorías internas y las operaciones de mantenimiento se vuelven más largas, más costosas y más difíciles de documentar.

La solución se basa en una arquitectura que combina detectores de gas instalados lo más cerca posible de las zonas de riesgo —almacenes, campanas extractoras, armarios ventilados, salas técnicas— con una central DALEMANS y la interfaz hombre-máquina TS4000 de Fuji Electric. Cada detector mide de forma continua la concentración del gas en cuestión y transmite la información a la central. Esta centraliza las mediciones, gestiona los umbrales de alarma, señala los fallos y proporciona los datos necesarios para gestionar las medidas de seguridad.
Conectada a esta arquitectura, la interfaz hombre-máquina (IHM) TS4000 se convierte en el punto de lectura principal del sistema de detección de gases de laboratorio. Reúne las mediciones, las alarmas y los fallos en pantallas claras, organizadas por zona, por gas y por nivel de alarma. Esta centralización permite a los equipos agilizar el análisis, priorizar mejor las intervenciones y tomar decisiones con mayor rapidez.
La pantalla táctil industrial también permite el registro histórico de valores y eventos: alarmas, fallos, confirmaciones, mediciones y operaciones de funcionamiento. El registro de la fecha y la hora de los datos facilita el seguimiento, el mantenimiento, las auditorías de salud, seguridad y medio ambiente (HSE) y la presentación de pruebas en caso de inspección.La visualización se puede diseñar a medida según las necesidades del laboratorio: sinópticos, vistas de resumen, tendencias, mensajes de ayuda o pantallas dedicadas a determinados gases o zonas sensibles. Los datos también se pueden consultar o recuperar de forma remota a través de Modbus TCP, para su integración en un supervisor, un sistema de gestión técnica de edificios (GTB) o un sistema de terceros, sin necesidad de multiplicar las interfaces.




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