Durch Energieeinsparungen in Fabriken können Unternehmen ihre Wettbewerbsfähigkeit steigern und neue Handlungsspielräume erschließen. Die Energieoptimierung stellt eine große Herausforderung für die Wettbewerbsfähigkeit und den Fortbestand von Industrieunternehmen dar. Die Einsparpotenziale werden oft nur unzureichend ausgeschöpft, obwohl die zu erzielenden Gewinne schnell und groß sind. Vor dem Hintergrund der aktuellen Energiekrise wird die Notwendigkeit, die Energiekosten zu senken, noch dringlicher. Diese Bewegung ist auch Teil eines regulatorischen und politischen Rahmens, der die Industrie dazu anhält, ihren Energieverbrauch zu optimieren.
Befolgen Sie unsere praktischen Tipps zur Senkung des Energieverbrauchs mithilfe dieses Artikels.
Die Prüfung, Messung und Analyse des Energieverbrauchs von Versorgungseinrichtungen (Dampf, Brennstoffe, Strom, Kälte und Luft) ist ein entscheidender Schritt zur Kostenoptimierung.
Auf den Industriesektor entfallen 9 % der Kosten für den Energieverbrauch in Frankreich. Der Endverbrauch der Industrie macht einen erheblichen Teil des gesamten Energieverbrauchs in Frankreich aus. In diesem Land ist die Industrie der 3ᵉ energieintensivste Sektor, insbesondere in Bezug auf Erdgas und Strom, die allein 2/3 der Energierechnung ausmachen. Industrieunternehmen, deren Umsatz eine bestimmte Schwelle überschreitet, sind verpflichtet, Energieaudits durchzuführen. Die Industrieunternehmen sind außerdem mit einem Anstieg der Strompreise um jährlich 5 % konfrontiert. Der Stromverbrauch stellt eine große Herausforderung dar, und es ist von entscheidender Bedeutung, den Stromverbrauch in den Fabriken zu kontrollieren, um die Kosten zu optimieren und die Energieeffizienz zu verbessern.
Vor diesem Hintergrund und angesichts dieser Herausforderungen hat jeder Unternehmensleiter ein Interesse daran, seine Prozesse und Anlagen zu optimieren, um Energie zu sparen und seine finanziellen Verluste zu minimieren.
Was sind die größten Posten mit dem höchsten Energieverbrauch in Industrieunternehmen?
Eine unangemessene Nutzung von Versorgungseinrichtungen führt zu einem übermäßigen Verbrauch, einer geringeren Verfügbarkeit von Anlagen und Produktionskapazitäten, einem übermäßigen Anstieg der Wärmeentwicklung, wiederholten Ausfällen und mehr kurativer Wartung.
Energieeffizienz betrifft alle industriellen Aktivitäten und ihre Auswirkungen auf die Umwelt, insbesondere die Reduzierung des CO2-Fußabdrucks und die Optimierung der mit diesen Aktivitäten verbundenen Prozesse.
Dasselbe gilt für die Netze: Ihr schlechtes Management führt zu höheren Produktionskosten, einer mangelhaften Energieversorgung, hohen Verlusten in Form von Wärme, einer ungeeigneten Stromverteilung und folglich zu einem Rückgang der Energieeffizienz. Jede industrielle Aktivität muss analysiert werden, um ihren Energieverbrauch zu optimieren und den Anforderungen einer nachhaltigen Entwicklung gerecht zu werden.
Andernfalls werden die Energien weder verwertet noch im Unternehmen optimal umgeleitet, um den Energieverbrauch in der Industrie zu senken . All dies führt teilweise zu einer kürzeren Lebensdauer der Produktionsanlagen, einer längeren effektiven Arbeitszeit und einer geringeren Produktqualität und Leistung im Unternehmen.
Es ist von entscheidender Bedeutung, einen genauen Auditbericht über das Niveau des Energieverbrauchs zu erstellen, um die Quellen der Verschwendung zu identifizieren und die mögliche Investitionsrendite (ROI) zu bewerten. DasEnergieaudit in der Industrie zielt darauf ab, Hebel zur Steigerung der Energieeffizienz zu identifizieren, indem geeignete Maßnahmen, Technologien und Geräte vorgeschlagen werden, um die Energieleistung des Standorts zu verbessern. Es ist auch wichtig, die Lösungen an die spezifischen Bedürfnisse des jeweiligen Industriestandorts anzupassen, um das Energiemanagement und die Gesamtleistung zu optimieren.
Ein großer Teil der Energieverluste in der Industrie betrifft die Verbrauchsgüter (Dampf, Brennstoffe, Strom, Industriekälte und Druckluft): ungenaue oder nicht vorhandene Messung des Verbrauchs des Prozesses oder des Gebäudes, Nicht-Erkennung von Anomalien, unzureichende oder gar keine Energieverwertung, etc. Zu den wichtigsten Hebeln für die Energieoptimierung, die den Industrieunternehmen zur Verfügung stehen, gehören Automatisierung, Wärmerückgewinnung, intelligentes Anlagenmanagement und lokale Energieerzeugung. Die Senkung der Kosten für Versorgungsgüter erfordert die Fähigkeit, den Verbrauch zu messen, zu visualisieren und zu überwachen sowie die Einrichtung von Kontrollsystemen.
Um einen schnellen Effekt zu erzielen, ist es wichtig, Mittel einzusetzen, um diese Ausgaben zu senken. Durch die Befolgung praktischer Ratschläge und die Umsetzung einfacher Maßnahmen, wie die Optimierung der Beleuchtung und die regelmäßige Wartung der Anlagen, kann dieEnergieeffizienz eines Gebäudes oder einer Maschine verbessert werden. Im Mittelpunkt steht die Verbesserung der Energieeffizienz, wodurch die Gesamtleistung der Anlagen optimiert werden kann. Dies trägt zu Einsparungen bei und senkt die Energierechnung. Dieses Engagement der Unternehmen für den Energiewandel ist für die Bewältigung der aktuellen Umweltprobleme von entscheidender Bedeutung. Darüber hinaus stärken die von den Unternehmen eingegangenen Verpflichtungen zur Einhaltung der Dekarbonisierungsziele ihre gesellschaftliche Verantwortung. Schließlich führt die Übernahme dieser bewährten Praktiken langfristig zu erheblichen Energieeinsparungen.
Konkret bedeutet das, dass eine genaue Analyse des Energieverbrauchs in Verbindung mit relevanten Maßnahmen die Optimierung der Versorgungseinrichtungen und Energieeinsparungen wie folgt ermöglicht:
Ein Audit mit einem detaillierten Bericht über die Quellen von Energieeinsparungen ermöglicht es, die Investitionsrendite (ROI) zu bewerten und Quellen der Verschwendung zu identifizieren, was für die Verbesserung derEnergieeffizienz von Industrieanlagen von entscheidender Bedeutung ist.
Die Messung des gesättigten oder überhitzten Dampfes, des druck- und temperaturkorrigierten Durchflusses ist in Industriezweigen wie der Lebensmittelindustrie, der chemischen Industrie und der Petrochemie für die Beheizung von Prozessen unerlässlich.
Die Zählung der Dampfmenge ermöglicht :
In den meisten Industriebetrieben werden Gas, Öl und Kohle zur Erzeugung von Wärme in den Anlagen und industriellen Prozessen der Fabriken eingesetzt. Die Industriebetriebe sind nach wie vor stark von fossilen Energieträgern abhängig, die als Rohstoff dienen .
Die Messung des Brennstoffverbrauchs ermöglicht :
Unabhängig von der Branche, in der Sie tätig sind, ist Strom wahrscheinlich der unentbehrlichste Nutzen für den Betrieb Ihres Produktionsgeräts.
Die Messung elektrischer Energie und ihre Optimierung ermöglichen :
Auch wenn die Lebensmittelindustrie der Hauptverbraucher von Energie in Form von Gewerbekälte zur Aufrechterhaltung der Kühlkette ist, wird sie auch von anderen Branchen wie der Pharmazie und der Chemie genutzt (Kühlkreisläufe in Prozessen, Rechenzentren, Industriegebäuden usw.).
Die Zählung von Industriekälte ermöglicht :
11 % der Stromerzeugung in der Industrie sind der Herstellung von Druckluft gewidmet. Für diese Industrien ist die Beherrschung des Managements von Luftnetzen unerlässlich.
Das Sammeln, Analysieren und Auswerten genauer Daten über diesen Luftverbrauch, die Auswahl und Einführung von Druckluftzählern und relevanten Energieleistungsindikatoren kann zwischen 15 und 30 % Einsparungen in :
In vielen Industriezweigen wird ein großer Teil der verbrauchten Energie in Form von Abwärme aus Produktionsanlagen und -prozessen abgeführt. Diese wertvolle Ressource bleibt jedoch viel zu oft ungenutzt. Bei der Nutzung von Abwärme geht es darum, diese Abwärme einzufangen und innerhalb des Unternehmens wiederzuverwenden, z. B. um Räume zu heizen, Dampf zu erzeugen oder Kühlsysteme zu betreiben.
Die Einrichtung eines Systems zur Nutzung von Abwärme erfordert eine gründliche Analyse der industriellen Prozesse und Anlagen, um die Stellen, an denen Wärme erzeugt wird, und die Möglichkeiten zur Nutzung zu ermitteln. Durch die Rückführung dieser Energie in den Produktionszyklus können Unternehmen ihren Energieverbrauch deutlich senken, erhebliche Einsparungen bei ihren Rechnungen erzielen und ihre Energieeffizienz insgesamt steigern. Dieser Optimierungshebel ermöglicht es nicht nur, die Kosten zu senken, sondern auch die Wettbewerbsfähigkeit der Industrie zu stärken und gleichzeitig den Herausforderungen des Energiewandels gerecht zu werden.
Der Erfolg einer Energieeffizienzpolitik hängt zu einem großen Teil vom Engagement der Teams ab. Die Sensibilisierung und Schulung der Mitarbeiter für die Herausforderungen der Energieeinsparung ist ein starker Hebel, um den Energieverbrauch in der Industrie zu senken. Indem sie ihre Mitarbeiter über die richtigen Maßnahmen, bewährte Verfahren und die optimale Nutzung von Geräten informieren, schaffen die Unternehmen eine echte Kultur des Energiesparens.
Gezielte Schulungen vermitteln die notwendigen Reflexe, um das Energiemanagement im Alltag zu optimieren, Verschwendung zu erkennen und umweltbewusste Verhaltensweisen anzunehmen. Dieses kollektive Vorgehen fördert die Reduzierung des Energieverbrauchs, senkt die Kosten und stärkt das Engagement der Teams für ein gemeinsames Ziel. Die Vorteile sind vielfältig: Energieeinsparungen, geringere Ausgaben, ein besseres Image des Unternehmens und ein aktiver Beitrag zur Energiewende im Industriesektor.
Erneuerbare Energien sind eine vielversprechende Lösung, um den Energieverbrauch und die Treibhausgasemissionen in Fabriken und Industrieanlagen zu senken. Dank Innovation entstehen neue Technologien, mit denen grüne Energie effizienter und kostengünstiger erzeugt werden kann, um die Preise auf ihrer Rechnung zu senken. Industrieunternehmen können diese Fortschritte nutzen, um ihre Energiekosten zu senken und gleichzeitig ihr Markenimage zu verbessern.
Durch die Nutzung erneuerbarer Energien wie Sonnen-, Wind- oder Wasserkraft können nicht nur industrielle Prozesse, sondern auch Gebäude und Fahrzeuge mit Energie versorgt werden. Indem Unternehmen diese Energiequellen in ihre Betriebsabläufe integrieren, können sie nicht nur ihren Energieverbrauch senken, sondern auch zu einer nachhaltigeren Zukunft beitragen. Die Einführung von Innovationen in diesem Bereich bieten Lösungen, die auf die spezifischen Bedürfnisse von Industrieunternehmen zugeschnitten sind und den Übergang zu sauberer Energie sowohl praktikabel als auch kostengünstig machen.
Das Aufkommen von Industrie 4.0 und die digitale Transformation eröffnen neue Möglichkeiten für die Energieeffizienz in der Industrie. Durch die Integration innovativer Technologien wie dem Internet der Dinge (IoT), künstlicher Intelligenz (KI) und Big-Data-Analysen können Unternehmen den Energieverbrauch ihrer Anlagen in Echtzeit überwachen, Fehlentwicklungen voraussehen und die Leistung optimieren.
Energiemanagementsysteme (EMS), die mit den Produktionsanlagen verbunden sind, ermöglichen es, den Verbrauch automatisch an den tatsächlichen Bedarf anzupassen, Verschwendungsquellen zu identifizieren und vorbeugende Wartungsmaßnahmen zu planen. Diese Digitalisierung der Prozesse trägt dazu bei, den Energieverbrauch zu senken, die Effizienz der Anlagen zu steigern und die Kosten unter Kontrolle zu halten. Durch die Einführung dieser digitalen Lösungen stärken die Industrien ihre Wettbewerbsfähigkeit und setzen auf nachhaltige Innovation im Dienste der Energieeffizienz.
Die Industrie hat erhebliche Auswirkungen auf die Umwelt, hauptsächlich aufgrund ihres Energieverbrauchs und ihrer Treibhausgasemissionen. Um ihre Nachhaltigkeit zu verbessern, müssen Industrieunternehmen Maßnahmen ergreifen, um diese Auswirkungen zu verringern. Die Senkung des Energieverbrauchs und dieEinführung erneuerbarer Energien sind Schlüssellösungen, um den ökologischen Fußabdruck der Industrie zu minimieren und gleichzeitig ihre Rentabilität zu steigern.
Darüber hinaus können Unternehmen effizientere Produktionsverfahren anwenden, um Energieverluste zu verringern. Beispielsweise können die Optimierung von Produktionsprozessen, die regelmäßige Wartung von Anlagen und der Einsatz modernster Technologien zu einer besseren Energieeffizienz beitragen. Durch diese Maßnahmen verringern die Unternehmen nicht nur ihre Umweltauswirkungen, sondern können auch erhebliche Energieeinsparungen erzielen und so ihre Wettbewerbsfähigkeit auf dem Markt stärken.
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