Optimisation énergétique industrie : Comment réduire les dépenses énergétiques de votre usine ?
Optimisation énergétique industrie : Comment réduire les dépenses énergétiques de votre usine ?
Les économies d’énergie des usines permettent aux entreprises d’augmenter leur compétitivité et de dégager de nouvelles marges de manœuvre. L’optimisation énergétique représente un enjeu majeur pour la compétitivité et la pérennité des entreprises industrielles. Les potentiels d’économie sont souvent mal exploités alors que les gains à réaliser sont rapides et importants. Dans le contexte actuel de crise énergétique, la nécessité de réduire les dépenses énergétiques devient encore plus pressante. Ce mouvement s’inscrit également dans un cadre réglementaire et politique qui incite les industries à optimiser leur consommation d’énergie.
Suivez nos conseils pratiques pour réduire la consommation d’énergie grâce à cet article.
Auditer, mesurer et analyser la consommation d’énergie des utilités (vapeur, combustible, électricité, froid et air) est une étape primordiale dans une optique d’optimisation des coûts.
Le poids de la consommation énergétique des usines en France
Le secteur industriel représente 9 % du coût de la consommation énergétique en France. La consommation finale de l’industrie représente une part significative de la consommation énergétique totale en France. Dans ce pays, l’industrie est le 3ᵉ secteur le plus énergivore, notamment concernant le gaz naturel et l’électricité qui représentent à eux seuls 2/3 de la facture énergétique. Les entreprises industrielles dont le chiffre d’affaires dépasse un certain seuil sont soumises à des obligations d’audit énergétique. Les industriels font face également à une hausse du prix de l’électricité de 5 % chaque année. La consommation d’électricité constitue un enjeu majeur, et il est essentiel de maîtriser la consommation d’électricité dans les usines pour optimiser les coûts et améliorer la performance énergétique.
Dans ce contexte et face à ces enjeux, chaque dirigeant d’entreprise a intérêt à optimiser ses procédés et ses installations afin de faire des économies d’énergie et minimiser ses pertes financières.
Quels sont les principaux postes les plus énergivores dans les entreprises industrielles ?
Les principaux postes de consommation en énergie dans les usines
Une utilisation inadéquate des utilités engendre une surconsommation, une baisse de la disponibilité des équipements et de la capacité de production, une augmentation excessive de la chaleur, des pannes à répétition et davantage de maintenance curative.
L’efficacité énergétique concerne l’ensemble des activités industrielles et leur impact environnemental, notamment la réduction de l’empreinte carbone et l’optimisation des processus liés à ces activités.
Même constant avec les réseaux : leur mauvaise gestion entraîne une augmentation des coûts de production, un approvisionnement en énergie déficient, des pertes importantes sous forme de chaleur, une répartition électrique inadaptée et en conséquence une baisse des rendements énergétiques. Chaque activité industrielle doit être analysée pour optimiser sa consommation d’énergie et répondre aux exigences de développement durable.
Dans le cas contraire, les énergies ne sont ni valorisées, ni redirigées de façon optimale dans l’entreprise pour réduire la consommation d’énergie dans l’industrie. Tout cela se traduit en partie par une réduction de la durée de vie de l’outil de production, un allongement du temps de travail effectif et une baisse de la qualité du produit et du rendement en entreprise.
Il est primordial d’établir un rapport d’audit précis sur le niveau de consommation énergétique pour identifier les sources de gaspillage et évaluer le retour sur investissement (ROI) possible. L’audit énergétique dans l’industrie vise à identifier les leviers d’efficacité énergétique, en proposant des mesures, technologies et dispositifs adaptés pour améliorer la performance énergétique du site. Il est également important d’adapter les solutions aux besoins spécifiques de chaque site industriel afin d’optimiser la gestion énergétique et la performance globale.
Bonnes pratiques pour l’optimisation des coûts énergétiques des usines
Une importante part des pertes énergétiques chez les industriels concerne les utilités (vapeur, combustible, électricité, froid industriel et air comprimé) : mesure imprécise ou inexistante de la consommation du procédé ou du bâtiment, non-détection d’anomalie, valorisation énergétique insuffisante, voire inexistante, etc. Parmi les principaux leviers d’optimisation énergétique à disposition des industriels, on retrouve l’automatisation, la récupération de chaleur, la gestion intelligente des équipements et la production locale d’énergie. La réduction des coûts liés aux utilités passe par une capacité de mesure, de visualisation et de surveillance des consommations et la mise en place de systèmes de contrôle.
Pour un effet rapide, il est important de mettre des moyens en place pour réduire ces dépenses. En suivant des conseils pratiques et en adoptant des gestes simples, comme l’optimisation de l’éclairage et la maintenance régulière des équipements, il est possible d’améliorer l’efficacité énergétique d’un bâtiment ou d’une machine. L’amélioration de l’efficacité énergétique est au cœur de la démarche, permettant d’optimiser la performance globale des installations. Cela contribue à réaliser des économies et diminuer la facture en énergie. Cet engagement des entreprises dans la transition énergétique est essentiel pour répondre aux enjeux environnementaux actuels. De plus, les engagements pris par les entreprises pour respecter les objectifs de décarbonation renforcent leur responsabilité sociétale. Enfin, l’adoption de ces bonnes pratiques permet de générer d’importantes économies d’énergie sur le long terme.
Le cercle vertueux de l’optimisation énergétique
Audit énergétiqueen industrie : audit et état des lieux du site industriel pour identifier les gisementsd’économies d’énergie, fixation des objectifs d’économies énergétiques et financières.
Mesurer la consommation énergétique : en particulier le comptage d’énergie des utilités industrielles (vapeur, combustible, électricité, froid et air) nécessaires à la production de l’entreprise.
Mettre en place une surveillance des constantes et analyser les données récoltées.
Optimisation de l’efficacité énergétique : Déployer des actions correctives, des écogestes et renforcer les bonnes pratiques déjà en place pour réduire la consommation d’énergie dans l’industrie. Une gestion optimale des ressources énergétiques permet d’atteindre une efficacité et une durabilité accrues.
L’importance du comptage d’énergie dans les usines
Concrètement, une analyse précise des consommations d’énergie associées à des actions pertinentes permettent d’optimiser les utilités et faire des économies d’énergie de la façon suivante :
Un audit avec un rapport détaillé sur les sourcesd’économies d’énergie permet d’évaluer le retour sur investissement (ROI) et d’identifier les sources de gaspillage, ce qui est essentiel pour améliorer l’efficacité énergétique des installations industrielles.
Dans la majorité des entreprises industrielles, le gaz, le fioul, le charbon sont utilisés pour produire du chauffage dans les installations et les procédés industriels des usines. Les industries conservent une forte dépendance aux énergies fossiles qui servent de matière première.
La mesure de la consommation des combustibles permet :
Même si l’industrie agroalimentaire est la principale consommatrice d’énergie sous forme de froid industriel pour la conservation de la chaîne du froid, d’autres secteurs comme la pharmacie et la chimie l’exploitent également (circuits de refroidissement dans les procédés, datacenters, bâtiments industriels, etc.)
Le comptage du froid industriel permet :
de planifier la consommation électrique
de surveiller le COP (coefficient de performance)
d’optimiser la performance des procédés
Air comprimé
11 % de la production d’électricité pour l’industrie sont dédiés à la fabrication d’air comprimé. Pour ces industries, la maîtrise de la gestion des réseaux d’air est indispensable.
Collecter, analyser et exploiter des données précises sur ces consommations d’air, choisir et mettre en place des compteurs d’air comprimé et des indicateurs de performance énergétique pertinents peut générer entre 15 et 30 % de gains en :
Surveillant les fuites en air comprimé
Optimisant la maintenance des réseaux d’air (surveillance du niveau d’encrassement des filtres, etc.)
Maintenant un niveau de pression en air comprimé le plus bas possible
Récupération de la chaleur fatale : un gisement d’économies souvent sous-exploité
Dans de nombreuses industries, une part importante de l’énergie consommée se dissipe sous forme de chaleur fatale, issue des équipements et des processus de production. Pourtant, cette ressource précieuse reste trop souvent inexploitée. La récupération de la chaleur fatale consiste à capter cette énergie perdue pour la réutiliser au sein de l’entreprise, par exemple pour chauffer des locaux, produire de la vapeur ou alimenter des systèmes de refroidissement.
La mise en place d’un système de récupération de chaleur fatale nécessite une analyse approfondie des processus industriels et des équipements afin d’identifier les points de production de chaleur et les opportunités de valorisation. En réinjectant cette énergie dans le cycle de production, les entreprises peuvent réduire significativement leur consommation d’énergie, réaliser des économies substantielles sur leur facture et améliorer leur efficacité énergétique globale. Ce levier d’optimisation permet non seulement de diminuer les coûts, mais aussi de renforcer la compétitivité des industries tout en répondant aux enjeux de transition énergétique.
Sensibilisation et formation : impliquer les équipes dans la démarche d’économie d’énergie
La réussite d’une politique d’efficacité énergétique repose en grande partie sur l’implication des équipes. Sensibiliser et former les collaborateurs aux enjeux de la sobriété énergétique est un levier puissant pour réduire la consommation d’énergie dans les industries. En informant les salariés sur les actions à adopter, les bonnes pratiques à mettre en œuvre et l’utilisation optimale des équipements, les entreprises instaurent une véritable culture de la sobriété énergétique.
Des formations ciblées permettent d’acquérir les réflexes nécessaires pour optimiser la gestion de l’énergie au quotidien, détecter les gaspillages et adopter des comportements éco-responsables. Cette démarche collective favorise la réduction de la consommation d’énergie, diminue les coûts et renforce l’engagement des équipes autour d’un objectif commun. Les avantages sont multiples : économies d’énergie, réduction des dépenses, amélioration de l’image de l’entreprise et contribution active à la transition énergétique du secteur industriel.
Énergies renouvelables et innovation
Les énergies renouvelables représentent une solution prometteuse pour réduire la consommation d’énergie et les émissions de gaz à effet de serre dans les usines et les sites industriels. Grâce à l’innovation, de nouvelles technologies émergent, permettant de produire de l’énergie verte de manière plus efficace et à moindre coût pour réduire les prix sur leur facture. Les entreprises industrielles peuvent tirer parti de ces avancées pour diminuer leurs coûts énergétiques tout en améliorant leur image de marque.
L’utilisation des énergies renouvelables, telles que l’énergie solaire, éolienne ou hydraulique, peut alimenter non seulement les processus industriels, mais aussi les bâtiments et les véhicules. En intégrant ces sources d’énergie dans leurs opérations, les entreprises peuvent non seulement réduire leur consommation d’énergie, mais aussi contribuer à un avenir plus durable. La mise en place de ces innovations dans ce domaine offrent des solutions adaptées aux besoins spécifiques des industriels, rendant la transition vers une énergie plus propre à la fois viable et avantageuse.
Industrie 4.0 et transformation numérique au service de l’efficacité énergétique
L’avènement de l’Industrie 4.0 et la transformation numérique ouvrent de nouvelles perspectives pour l’efficacité énergétique dans les industries. Grâce à l’intégration de technologies innovantes telles que l’Internet des objets (IoT), l’intelligence artificielle (IA) et l’analyse de données massives (Big Data), les entreprises peuvent surveiller en temps réel la consommation d’énergie de leurs équipements, anticiper les dérives et optimiser les performances.
Les systèmes de gestion de l’énergie (SGE) connectés aux outils de production permettent d’ajuster automatiquement les consommations en fonction des besoins réels, d’identifier les sources de gaspillage et de planifier la maintenance préventive. Cette digitalisation des processus contribue à réduire la consommation d’énergie, à améliorer l’efficacité des installations et à maîtriser les coûts. En adoptant ces solutions numériques, les industries renforcent leur compétitivité et s’inscrivent dans une démarche d’innovation durable au service de la performance énergétique.
Impact environnemental des usines
L’industrie a un impact environnemental significatif, principalement en raison de sa consommation d’énergie et de ses émissions de gaz à effet de serre. Pour améliorer leur durabilité, les entreprises industrielles doivent adopter des mesures visant à réduire cet impact. La réduction de la consommation d’énergie et l’adoption des énergies renouvelables sont des solutions clés pour minimiser l’empreinte écologique de l’industrie tout en améliorant leur rentabilité.
En outre, les entreprises peuvent adopter des pratiques de production plus efficaces pour réduire les pertes d’énergie. Par exemple, l’optimisation des processus de production, la maintenance régulière des équipements et l’utilisation de technologies de pointe peuvent contribuer à une meilleure efficacité énergétique. En prenant ces mesures, les entreprises non seulement réduisent leur impact environnemental, mais elles peuvent également réaliser des économies d’énergie substantielles, renforçant ainsi leur compétitivité sur le marché.
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Économiser et optimiser ses consommations énergétiques est finalement à la portée de chaque industriel. Il suffit de mettre en place les bonnes procédures et d’utiliser les instruments de mesure adéquats.
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