Assurer une fonction de sécurité fiable avec un capteur de pression est un enjeu majeur dans les environnements industriels exigeants, notamment dans les secteurs à forte criticité tels que le nucléaire, l’énergie ou les procédés industriels complexes.
Dans ce contexte, un capteur de pression ne se limite pas à fournir une mesure : il participe directement à la prévention des situations dangereuses, à la protection des installations et à la sécurité des personnes. Son choix doit donc répondre à des critères stricts, à la fois techniques, normatifs et organisationnels.
Cet article présente 6 critères essentiels à prendre en compte pour garantir qu’un capteur de pression remplisse efficacement une fonction de sécurité tout au long de son cycle de vie.
Résumer cet article avec :
L’industrie nucléaire est une industrie mature avec des processus bien connus et des exigences de fiabilité.
Ces exigences sont définies par les clients, les producteurs de processus et les réglementations légales qui régissent tous les aspects de la sécurité, en cohérence avec les exigences de sûreté publiées par l’Autorité de sûreté nucléaire et de radioprotection (ASNR).
Dans ce contexte, les capteurs et transmetteurs de pression jouent depuis plusieurs décennies un rôle essentiel dans la surveillance et la maîtrise des procédés, en contribuant directement à la sûreté des installations.
L’évolution continue des exigences de sûreté, le retour d’expérience accumulé au niveau international et l’attention accrue portée à la prévention des défaillances conduisent aujourd’hui à renforcer encore les critères de sélection de ces équipements.
Les capteurs de pression assurant une fonction de sécurité doivent désormais répondre à des niveaux d’exigence plus élevés en matière de robustesse, de qualification, de traçabilité et de fiabilité sur le long terme, afin de garantir leur performance dans toutes les conditions d’exploitation prévues.
La première condition pour assurer une fonction de sécurité repose sur une démarche qualité solide et une véritable culture de sûreté.
Cela implique :
La fiabilité d’un capteur de pression destiné à une fonction de sécurité dépend autant de son design que de l’environnement industriel et organisationnel dans lequel il est conçu, qualifié et maintenu.
Un capteur de pression impliqué dans une fonction de sécurité doit garantir ses performances sur le long terme, y compris dans des conditions d’exploitation sévères.
La durée de vie qualifiée repose notamment sur :
Une qualification rigoureuse permet d’anticiper le comportement du capteur tout au long de son utilisation et de sécuriser les décisions basées sur ses mesures.
La connectique joue un rôle déterminant dans la fiabilité globale de la fonction de sécurité.
Une connexion électrique inadaptée ou non qualifiée peut compromettre la transmission de l’information, voire générer des défaillances critiques.
Les capteurs de pression destinés aux fonctions de sécurité doivent intégrer :
La qualité des interfaces est aussi importante que celle du capteur de pression lui-même.
Les éléments en contact avec le fluide mesuré, et en particulier les joints d’étanchéité, doivent être parfaitement adaptés aux contraintes du procédé.
Il est essentiel de prendre en compte :
Un mauvais choix de matériaux peut entraîner une dégradation prématurée du capteur et remettre en cause la fiabilité de la fonction de sécurité.
L’électronique du capteur est un élément central dans l’exécution d’une fonction de sécurité.
Elle doit être conçue pour minimiser les risques de défaillance et garantir une transmission fiable de l’information.
Selon l’application, le choix entre capteurs analogiques ou capteurs intégrant des fonctionnalités avancées doit être effectué en fonction des exigences de sûreté et de simplicité d’exploitation.
La connexion du capteur de pression au procédé est un facteur déterminant pour la sécurité, l’étanchéité et la fiabilité de la mesure.
Dans le cadre d’une fonction de sécurité, le choix du raccordement doit être parfaitement adapté aux contraintes mécaniques, thermiques et environnementales de l’installation.
Les capteurs de pression destinés à ces applications critiques doivent ainsi proposer une diversité de connexions procédé, parmi lesquelles on retrouve notamment :
Un raccordement procédé correctement choisi et qualifié contribue directement à réduire les risques de fuite, de dégradation mécanique et d’erreur d’installation, et participe pleinement à la fiabilité globale de la fonction de sécurité assurée par le capteur de pression.
Fuji Electric propose une gamme complète de capteurs de pression spécifiquement conçus pour l’industrie nucléaire, développée pour répondre aux exigences les plus strictes en matière de sûreté, de fiabilité et de disponibilité des installations.
Conçus et fabriqués en France, ces capteurs s’appuient sur :
La gamme couvre différents types de mesures de pression (relative, absolue, différentielle) et s’intègre dans des fonctions de mesure et de fonction de sécurité, avec des performances durables adaptées aux cycles de vie longs des installations nucléaires.
Le capteur de pression relative haute pression FKR – version nucléaire vient renforcer la gamme Fuji Electric dédiée au nucléaire en répondant à des applications à forte criticité et haute pression.
Ce capteur de pression se distingue notamment par :
Conçu pour garantir la sûreté et la disponibilité des installations nucléaires, le capteur de pression nucléaire – FKR s’inscrit pleinement dans l’approche Fuji Electric visant à sécuriser les procédés critiques sur le long terme
FlyerTélécharger le flyer et découvrez la mesure de la haute pression dans le domaine nucléaire !
Sûreté
Fiabilité
Performance
Un capteur de pression impliqué dans une fonction de sécurité doit offrir bien plus qu’une simple mesure fiable.
Il doit s’inscrire dans une logique de sûreté globale, garantir des performances durables et répondre aux contraintes spécifiques des environnements industriels critiques.
Les équipes Fuji Electric accompagnent les industriels dans le choix et la mise en œuvre de solutions de mesure de pression adaptées aux exigences de sécurité et de fiabilité de leurs installations.
Sylvain GRAVEROT
Ingénieur qualification / certification nucléaire et expert sûreté
