La fabrication de batterie, et plus particulièrement la fabrication de batteries lithium-ion, utilisées dans des secteurs clés comme les véhicules électriques et le stockage d’énergie renouvelable, exige une maîtrise rigoureuse des processus thermiques. Une régulation de température inadéquate peut entraîner des défauts de conception et compromettre la sécurité des batteries.
C’est pourquoi les régulateurs de puissance Fuji Electric sont essentiels pour un fabricant de batteries lithium. Ils assurent une mesure et un contrôle précis de la température, minimisant ainsi les risques et optimisant la qualité pour tout fabricant de batterie lithium.
Le marché des batteries lithium-ion et des batteries lithium fer phosphate est au cœur des innovations technologiques actuelles, alimentant une gamme de secteurs en plein essor. La haute densité énergétique et les performances accrues d’une batterie au lithium en font une innovation industrielle essentielle, notamment pour les véhicules électriques (VE) et les systèmes de stockage d’énergie renouvelable. Ces batteries sont conçues pour répondre à des exigences spécifiques, comme une autonomie prolongée et une efficacité énergétique élevée.
A propos, les batteries lithium-ion ne sont pas à confondre avec les batteries li-ion ou les piles lithium-ion qui sont utilisées pour un usage domestique.
La transition énergétique en cours dans le monde, encouragée par les objectifs de neutralité carbone, impose une forte croissance de la demande de batteries au lithium-ion. En Europe, par exemple, la Commission Européenne a fixé l’objectif d’interdire la vente de voitures thermiques d’ici 2035, poussant l’industrie automobile à se tourner massivement vers la recherche et développement (R & D) d’une technologie électrique performante pour les véhicules ainsi que pour le stockage d’énergie. La batterie lithium-ion se distingue par sa longue durée de vie, son faible taux d’autodécharge, et son faible besoin d’entretien, ce qui la rend parfaitement adaptée pour les batteries des voitures électriques et aux systèmes de stockage d’énergie renouvelable.
En outre, la batterie lithium-ion est cruciale dans la réduction de l’empreinte carbone des technologies de stockage d’énergie, grâce à son efficacité énergétique et son potentiel de recyclage. Cela en fait non seulement un choix logique pour les fabricants cherchant à respecter les normes environnementales, mais aussi une solution durable pour soutenir la transition énergétique mondiale.
Cette évolution entraîne une augmentation exponentielle de la fabrication de batteries lithium-ion, estimée à atteindre un marché mondial de 129,3 milliards USD d’ici 2027, contre 54,4 milliards USD en 2023. Cependant, cette expansion rapide ne se fait pas sans défis. Les fabricants de batterie doivent non seulement augmenter leur capacité de production mais aussi garantir une qualité irréprochable des batteries pour répondre aux besoins importants en termes de batteries, mais aussi exigences de sécurité et de performances pour les consommateurs. De plus, dans un contexte où les coûts de l’énergie augmentent et où les réglementations de sécurité environnementales se durcissent, il devient crucial de développer des procédés économes en énergie.
La production de batteries lithium-ion, bien que prometteuse, est confrontée à plusieurs défis techniques et énergétiques majeurs. L’un des aspects les plus critiques du processus de fabrication des batteries est le contrôle de la température lors de la production des films séparateurs. Ces films doivent être extrêmement fins et uniformes pour assurer une isolation efficace tout en permettant le passage des ions entre les électrodes des batteries lithium.
Toutefois, la conception de ces films ultrafins pour batterie nécessite une capacité de régulation thermique d’une précision exceptionnelle. La moindre fluctuation de température peut entraîner des défauts dans les films, tels que des variations d’épaisseur ou des irrégularités structurelles, qui peuvent à leur tour provoquer des courts-circuits dans les batteries.
Les fabricants, comme Batteries Prod par exemple, sont donc confrontés à la nécessité de maîtriser parfaitement la température tout au long du processus de fabrication de chaque batterie. Cependant, cette exigence de précision se heurte souvent aux contraintes énergétiques. Dans un contexte où les prix de l’énergie sont en hausse et où les entreprises sont de plus en plus soumises à des objectifs de réduction de leur empreinte carbone, il est impératif de minimiser la consommation d’énergie tout en maintenant un niveau de qualité et une capacité de production de batterie optimales afin de maximiser le rendement et pour le développement de l’activité.
Ainsi, les fabricants de batteries lithium-ion ont non seulement besoin de solutions qui offrent une technologie de mesure et de régulation de température extrêmement précise mais aussi de solutions qui sont fiables, économes en énergie, et capables de s’intégrer facilement dans des processus de fabrication de batteries à grande échelle.
Pour répondre aux défis de l’industrie des batteries au lithium-ion, les régulateurs Fuji Electric se positionnent comme des solutions de pointe, alliant précision, mobilité et fiabilité et efficacité énergétique.
Les régulateurs de puissance APR-V et régulateurs de puissance APR-D sont spécialement conçus pour assurer une régulation de température ultra-précise, indispensable à la production de films séparateurs pour batterie de haute qualité. Les régulateurs de puissance Fuji Electric se distinguent par leur capacité à gérer la montée en puissance de manière progressive grâce à une mesure et une régulation fine de l’angle de phase de l’alimentation en courant alternatif. Cette approche permet d’éviter les chocs thermiques qui peuvent survenir avec les systèmes de régulation traditionnels.
En intégrant ces régulateurs dans le processus d’extrusion, utilisé pour la production de films séparateurs ultrafins, les fabricants peuvent garantir une distribution uniforme de la température, qualité essentielle pour maintenir l’uniformité des films et prévenir les défauts structurels.
En outre, les régulateurs Fuji Electric intègrent des fonctions avancées de surveillance et de communication pour votre processus de fabrication de batterie.
La technologie du régulateur de puissance APR-V est notamment en capacité de détecter en temps réel les anomalies telles que les surchauffes, les surtensions ou les sous-tensions, et d’ajuster immédiatement les paramètres de régulation pour maintenir la température proche du point de consigne. Cela améliore non seulement la fiabilité du processus de production mais aussi réduit les risques d’interruption, augmentant ainsi les performances des opérations et optimisant la durée de vie des équipements des usines de batterie.
De plus, la simplicité d’installation et d’utilisation des régulateurs de puissance Fuji Electric facilite leur intégration dans les systèmes de production existants. Leur design et dimensions compacts permet une économie d’espace et de câblage, tandis que les fonctionnalités intuitives et l’ergonomie de l’interface utilisateur rendent le réglage et la maintenance et durée de vie des équipements particulièrement aisés.
Dans le contexte actuel de transition vers une mobilité plus durable et l’utilisation de batteries lithium est plus crucial que jamais. Ces batteries sont au cœur des innovations qui façonnent le marché de l’utilisation d’énergies durables.
Chez Fuji Electric, notre expertise joue un rôle clé dans l’amélioration des processus de production de tout fabricant de batterie lithium. Nos régulateurs assurent non seulement une régulation de température précise mais aussi une optimisation de l’efficacité énergétique, répondant ainsi aux exigences rigoureuses de l’industrie. Grâce à notre expertise dans la conception de technologie de mesure de pointe, nous contribuons améliorer la capacité de production de batteries de haute qualité, essentielle pour soutenir une mobilité propre et durable.
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